|
производства, уровень качества отслеживался в течение всего производственного процесса с применением приёмочного и операционного контроля. Разработанная технология организационной системы контроля позволяла выявить, устранить технические неполадки в производственном процессе и сократить серьёзные финансовые потери. Основной вклад в развитие такой формы оптимизации труда внес Генри Форд, который «применил на практике сборочный конвейер, создал отдельную службу технического контроля, независимую от производства, ввел вместо входного контроля комплектующих на сборке выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготовлялись»6. Научным обобщением и обоснованием опыта Г.Форда стали работы М.Вебера, Ф.Тейлора. Ф.Тейлора практически первым ввёл понятие стандартного качества как соответствие установленным требованиям к качеству продукции в виде полей допусков или деталей-шаблонов. Тейлор считал, что «производство это механизм. Работа неприятна для большинства и работники стремятся ее избежать. Ритм работника должен подчиняется ритму технологических процессов»7. Оценка качественности продукции в системе Форда Тейлора реализовалась через систему стандартного качества без учета мнения потребителя. Поэтому взаимоотношения поставщика и потребителя строились на основе требований, установленных в технических условиях. Последовательное воплощение на производстве системы контроля качества каждого отдельно взятого изделия уже в 20 годы привело к значительному росту численности контролеров, размывание ответственности за качество и разрушение целостности процессов. Поэтому увеличение уровня качества продукции при неизменно низком качестве процессов приводило к значительным затратам на совершенствования контроля и увеличение его 6 Адлер Ю.П. О промышленной революции XXI вела. // Стандарты и качество. 1999. №2. С. 30 31. 13 |
промышленному производству продукции потребовался как новый тип рабочего, так и новая система организации труда. Структурная системность в отношении качества в ходе промышленного развития подверглась стихийному изменению. Этот этап можно определить как индустриальную форму организации работ по качеству, где имело место разделение функций и ответственности за качество [21]. Согласно данной концепции, руководитель цеха определял политику в области качества, основные требования к качеству продукции, мастер организовывал производство и осуществлял контроль, а рабочие исполняли его указания и отвечали за качество отведенной им операции. Особое внимание в данной концепции уделялось обеспечению качества, которое несколько отличалось от современной трактовки данного понятия. По мнению В. В. Окрепилова, «обеспечение качества все планируемые и систематически осуществляемые виды деятельности в рамках системы качества, необходимые для создания уверенности, что объект будет выполнять требования к качеству» [64]. Обеспечение же качества на данном этапе индустриального развития осуществлялось в рамках отдельного элемента системы посредством его контроля. В конце 19 века родилась идея стандартного качества [43], при которой изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии. Преимущества данного подхода сразу же стали очевидными. Вместо того, чтобы осуществлять контроль на конечном этапе производства, уровень качества отслеживался в течение всего производственного процесса с применением приёмочного и операционного контроля. Разработанная технология организационной системы контроля позволяла выявить, устранить технические неполадки в производственном процессе и сократить серьёзные финансовые потери. Основной вклад в развитие такой формы оптимизации труда внес Генри Форд, который «применил на практике сборочный конвейер, создал отдельную службу технического контроля, независимую от производства, ввел вместо входного контроля комплектующих на сборке выходной контроль на тех производствах, где эти комплектующие изготовлялись» [3]. Научным обобщением и обоснованием опыта Г. Форда стали работы М. Вебера, Ф. Тейлора [4]. Ф. Тейлор практически первым ввёл понятие стандартного качества как соответствия установленным требованиям к качеству продукции в виде полей допусков или деталей-шаблонов. Тейлор считал, что «производство это механизм. Работа неприятна для большинства и работники стремятся ее избежать. Ритм работника должен подчиняется ритму технологических процессов» [6]. Оценка качественности продукции в системе Форда Тейлора реализовалась через систему стандартного качества без учета мнения потребителя. Поэтому взаимоотношения поставщика и потребителя строились на основе требований, установленных в технических условиях. Последовательное воплощение на производстве системы контроля качества каждого отдельно взятого изделия уже в 20-е годы привело к значительному росту численности контролеров, размыванию ответственности за качество и разрушению целостности процессов. Поэтому повышение уровня качества продукции при неизменно низком качестве процессов приводило к значительным затратам на совершенствование контроля и увеличение его объёма. Кроме того, опыт завода Bell Labs [77] показал, что разделение труда ведёт к появлению функциональных барьеров между работниками разных подразделений и получению кросс функциональной информации о качестве продукции. Таким образом, система контроля качества Ф орда-Т ейлора явилась серьезным шагом в эволюционном развитии организации работ по качеству, которое сопровождалось уменьшением степени самоорганизованности поведения человека в процессе производства и осуществлении управления качеством в рамках отдельного элемента системы посредством его контроля. |