|
114 Синтез конфигурации ОТО и расчет состава ПТС осуществляется в условиях первоначально задаваемой конфигурации обслуживающих подсистем х 2=х Т ■ Алгоритм синтеза конкурирующих вариантов ПТС и расчета целевой функции для выбранной подсистемы ОТО приведен на рис.3.2. Вслед за выбором наилучшего варианта конфигурации Зсу ОТО осуществляется полный перебор допустимых конфигураций х ? обслуживающих подсистем. Для каждой конфигурации х 2е X? в со()тветствии с задаваемым проектом Ло(Х2) коэффициентом организационного использования ОТО и Ф" ( Х 2) нормативным фондом времени использования ОТО рассчитывается действительный фонд времени работы всех типов основного оборудования; Ф'1'п(Х 2) ■Atm -Ло(Х2). В соответствии с ограничением (3.55) определяется расчетное количество ОТО всех типов, включенных в х,-ю конфигурацию; ■т --------------------т = 1, М , О '58) ф' М Л1я м х 2) где i f =/-,(X,) оптимальный маршрут обработки /-го изделия при х,-й конфигурации ОТО. Принятое количество Ът оборудования m-го типа определяется путем округления расчетного количества Ьт до ближайшего целого; Ьт —]£>)П[. Для выбранного состава ОТО, а также для состава обслуживающих подсистем, образующих структуру х 2"й конфигурации ОТО, определяется значение целевой функции (3.49). Если значение целевой функции оказывается меньше, чем рекорд для рассмотренных ранее конфигураций ОТС, то текущее значение целевой функции принимается за новый рекорд. |
Алгоритм комплексного анализа и синтеза ОТС основан на декомпозиции функционала (4.14) исходной задачи оптимизации ПС, выделении частичного функционала 7A{x\) = i c l b m( X \ ,X 2) ^ m m (4.18) и поиска оптимума целевой функции (4.14) на конфигурации ОТО, обеспечивающей оптимум функционала (4.18). Алгоритм решения задачи (4.14) (4.17) структурно-параметрической оптимизации ПС машиностроительного предприятия представлен на рис. 4.2. Алгоритм включает следующие этапы. Синтез конфигурации ОТО и расчет состава ПТС производственной системы предприятия осуществляется в условиях выбранной базовой конфигурации обслуживающих подсистем х2= xf’. Для выбранной конфигурации ху обслуживаемых подсистем решается за• дача генерации множества допустимых и синтеза квазиоптималыюго варианта лконфшурации ПТС, включающего состав ОТО и технологические маршруты обработки изделии производственной программы. Для выбранной конфигурации г, ОГО осуществляется полный перебор допустимых конфигураций х2 обслуживающих подсистем. Для каждой конфигурации в соответствии с задаваемым проектировщиком Ло(Х2) коэффициентом организационного использования ОТО и Ф"(Х2) нормативным фондом времени использования ОТО рассчитывается действительный фонд времени работы всех типов основного оборудования: Ф“т{Х2)' Atт■Ло(Х 2). В соответствии с ограничением i ^ L u r T l.m, < 0 : ( X 2) K M X 2)-bm(X i,X 2) (4.19) (=1 г=I определяется расчетное количество ОТО всех типов, участвующих в г, конфигурации: 171 (4.20) где rjt= n(x) оптимальный маршрут обработки /-го изделия при г,-й конфигурации ОТО. Принятое количество Ьт оборудования т -го типа определяется округлением расчетного количества Ьтдо ближайшего целого: Ьт=\ЬМ[. Для выбранного состава основного оборудования, а также для состава обслуживающих подсистем, образующих структуру £ 2 конфигурации ОТС, определяется значение целевой функции (4.14). Если значение целевой функции оказывается меньше, чем рекорд для рассмотренных ранее конфигураций ОТС, то текущее значение целевой функции принимается за новый рекорд. Алгоритм синтеза квазиоптималыюго варианта производственнотехнологической структуры предприятия для любого, заранее фиксированного варианта ОТС представлен на рис. 4.3. В ходе реализации данного алгоритма решается однокритериальная оптимизационная задача (4.18), (4.19), (4.17). Минимум функционала Z1 в выражении (4.18) ищется по всем допустимым конфигурациям ОТО, а для выбранной конфигурации Х\ ~ 110 вссм возможным маршрутам обработки /-го изделия ( / = ! ,/) , реализуемым на заданном составе ОТО. Декомпозиция исходной для синтеза ПТС задачи (4.18, 4.19, 4.17) осуществляется в рамках перебора для каждого /-го изделия технологических маршрутов обработки и выбора оптимального по “стоимости” маршрута. Теоретической основой декомпозиции задачи синтеза ГГГС по маршрутам обработки всех / деталей является тождественное равенство исходного функционала (4.18): м м I Л',X Li.г х Ti.m.r min£<^-6,„= min Z Ф'‘{Х2У к т-Ло{Х2)X] I r = r ( x \ ) т = ! 174 |