|
118 Продолжение табл. 5.1. 61. 62. 63. 64. 65. 66. _____ Перечень операций Механическая обработка Обезжиривание Контроль Зачистка Контроль Дробеструйная обработка Эскизы полуфабрикатов * Размеры для справок 5.1.3. Закатка горловины баллона После контроля качества заготовки под закатку горловины поступают на операцию «закатка горловины». На рис. 5.2 изображены последовательно три стадии этой операции (пунктирными линиями показано начало формоизменения). Процесс осуществляется следующим образом [125]. Заготовку 1, конец которой предварительно нагревают до требуемой температуры в высокочастотном индукторе, закрепляют в шпинделе 2 станка с цанговым зажимом и приводят во вращение вокруг своей оси (по стрелке) с частотой 300 мин'1. На первой стадии процесса закатки (рис. 5.2, а) перемещением опорного калибрующего ролика 3 в радиальном и осевом направлениях формуют опорную поверхность 4 с уменьшением диаметра отверстия на торце до диаметра 35...40 мм. Затем на второй стадии процесса (рис. 5.2, б) сообщают возвратно-поступательное движение формующему радиусному (0 50 мм) ролику 5. Перемещая его по криволинейной траектории, деформируют участок заготовки с опорной поверхностью 4, предварительно оформляя переходный |
227 Окончание табл. 6.2 Перечень операций Эскизы полуфабрикатов 50. М еханическая обработка 51. Протирка 52. Травление, фосфатирование без омыливания 53. Нанесение на внутреннюю и наружную поверхности заготовки смазку «Препарат коллоидно-фафитовый водный п е в » Л 2 ,5 * 0 .5 54. Вытяжка с утонением с Офаничением {Пресс «П-7836» силой 4000 кН) 55. Контроль 56. Калибровка утолщенной части (Пресс «Блисс» силой 2000 кН) 57. Контроль 58. Обезжиривание 59. Отжиг рекристаллизационный смягчающий 60. Чистка химическая 0 1 3 4 .6 ’ Размеры для справок 61. М еханическая обработка 62. Обезжиривание 63. Контроль 6 4 .Зачистка 65. Контроль 66. Дробеструйная обработка * Размеры для справок 6 .1 3 . Закатка горловины баллона После контроля качества заготовки под закатку горловины поступают на операцию «закатка горловины». Н а рис. 6.2 изображены последовательно три стадии этой операции (пунктирными линиями показано начало формоизменения). Процесс осущ ествляется следующим образом [186]. Заготовку 1, конец которой предварительно нагревают до требуемой температуры в высокочастотном индукторе, закрепляют в ш пинделе 2 станка с цанговым зажимом и приводят во вращение вокруг своей оси (по стрелке) с частотой 300 м ин''. Н а первой стадии процесса закатки (рис. 6.2, а) перемещением опорного калибрующего ролика 3 в радиальном и осевом направлениях формуют опорную поверхность 4 с уменьшением диаметра отверстия на торце до диаметра 35...40 мм. Затем на второй стадии процесса (рис. 6.2, б) сообщают возвратно-поступательное движение формующему радиусному ( 0 50 мм) ролику 5. Перемещ ая его по криволинейной траектории, деформируют участок заготовки с опорной поверхностью 4, предварительно оформляя переходный и цилиндрический участки горловины баллона. Процесс закатки происходит за несколько проходов инструмента. Величина обжатия диаметра при деформировании предварительного профиля не превышает 0,3 радиуса формующего радиусного ролика 5 за один проход. При формировании предварительного профиля (переходного и цилиндрического участков) зона контактной поверхности ролика 3 с заготовкой 1 с кажды м проходом уменьшается. После оформления предварительного профиля на заключительной третьей стадии процесса (рис. 6.2, в) перемещением ролика 3 формую т окончательные размеры горловины и элементов профиля баллона. Затем инструмент ролик 5 возвращ ают в исходное положение, а заготовку 1 удаляю т из шпинделя 2 станка. 228 |