119 и цилиндрический участки горловины баллона. Процесс закатки происходит за несколько проходов инструмента. Величина обжатия диаметра при деформировании предварительного профиля не превышает 0,3 радиуса формующего радиусного ролика 5 за один проход. При формировании предварительного профиля (переходного и цилиндрического участков) зона контактной поверхности ролика 3 с заготовкой 1 с каждым проходом уменьшается. После оформления предварительного профиля на заключительной третьей стадии процесса (рис. 5.2, в) перемещением ролика 3 формуют окончательные размеры горловины и элементов профиля баллона. Затем инструмент ролик 5 возвращают в исходное положение, а заготовку 1 удаляют из шпинделя 2 станка. Рисунок 5.2. Схема процесса закатки горловины: а первая стадия; б вторая стадия; в третья стадия; г сформированная горловина |
6 .1 3 . Закатка горловины баллона После контроля качества заготовки под закатку горловины поступают на операцию «закатка горловины». Н а рис. 6.2 изображены последовательно три стадии этой операции (пунктирными линиями показано начало формоизменения). Процесс осущ ествляется следующим образом [186]. Заготовку 1, конец которой предварительно нагревают до требуемой температуры в высокочастотном индукторе, закрепляют в ш пинделе 2 станка с цанговым зажимом и приводят во вращение вокруг своей оси (по стрелке) с частотой 300 м ин''. Н а первой стадии процесса закатки (рис. 6.2, а) перемещением опорного калибрующего ролика 3 в радиальном и осевом направлениях формуют опорную поверхность 4 с уменьшением диаметра отверстия на торце до диаметра 35...40 мм. Затем на второй стадии процесса (рис. 6.2, б) сообщают возвратно-поступательное движение формующему радиусному ( 0 50 мм) ролику 5. Перемещ ая его по криволинейной траектории, деформируют участок заготовки с опорной поверхностью 4, предварительно оформляя переходный и цилиндрический участки горловины баллона. Процесс закатки происходит за несколько проходов инструмента. Величина обжатия диаметра при деформировании предварительного профиля не превышает 0,3 радиуса формующего радиусного ролика 5 за один проход. При формировании предварительного профиля (переходного и цилиндрического участков) зона контактной поверхности ролика 3 с заготовкой 1 с кажды м проходом уменьшается. После оформления предварительного профиля на заключительной третьей стадии процесса (рис. 6.2, в) перемещением ролика 3 формую т окончательные размеры горловины и элементов профиля баллона. Затем инструмент ролик 5 возвращ ают в исходное положение, а заготовку 1 удаляю т из шпинделя 2 станка. 228 229 2 ( А 1 5 1 ч О «. .1 2 У’ -г1/\/ Т Сi! ^i '' \ G 2 I ? Рисунок 6.2. Схема процесса закатки горловины: а первая стадия; б вторая стадия; в третья стадия; г сформированная горловина На второй стадии процесса при предварительной формовке горловины роликом 5 площадь контакта металла с роликом 3 постепенно уменьшается. Контактирующий с заготовкой 1 участок ролика 3 препятствует истечению металла в осевом направлении, в результате чего происходит увеличение толщины стенки в переходной и цилиндрической частях горловины баллона {с 5" на и ^2 ) (рис. 6.2, г). Формируя опорную поверхность 4 необходимой величины, на первой стадии процесса закатки в сочетании с постепенным обжатием диаметра на второй стадии, данный способ закатки позволяет регулировать и получать необходимое рациональное распределение толшины металла в переходной и цилиндрической частях горловины баллона и обеспечивает более качественные характеристики изготавливаемых баллонов, В результате формования горловины на второй стадии за несколько проходов |