|
120 На второй стадии процесса при предварительной формовке горловины роликом 5 площадь контакта металла с роликом 3 постепенно уменьшается. Контактирующий с заготовкой 1 участок ролика 3 препятствует истечению металла в осевом направлении, в результате чего происходит увеличение толщины стенки в переходной и цилиндрической частях горловины баллона (с s на и ^2) (рис. 5.2, г). Формируя опорную поверхность 4 необходимой величины, на первой стадии процесса закатки в сочетании с постепенным обжатием диаметра на второй стадии, данный способ закатки позволяет регулировать и получать необходимое рациональное распределение толщины металла в переходной и цилиндрической частях горловины баллона и обеспечивает более качественные характеристики изготавливаемых баллонов. В результате формования горловины на второй стадии за несколько проходов значительно снижаются необходимые силы для деформирования металла. Ограничение величины обжатия диаметра на второй стадии процесса закатки до 0,3 радиуса ролика 5 связано с тем, что с увеличением степени обжатия диаметра при деформировании нагретого конца тонкостенной заготовки 1 перед формирующим радиусным роликом 5 образуются вспучивания металла (наплыв, волны), приводящие к образованию гофр и закатов на переходной поверхности и горловине баллона. Необходимость проведения третьей стадии процесса закатки связана с обеспечением окончательных размеров горловины и элементов профиля, которые невозможно получить при второй стадии процесса, например, длину цилиндрической части горловины и элементов профиля переходной части (/, и Т?2) |
229 2 ( А 1 5 1 ч О «. .1 2 У’ -г1/\/ Т Сi! ^i '' \ G 2 I ? Рисунок 6.2. Схема процесса закатки горловины: а первая стадия; б вторая стадия; в третья стадия; г сформированная горловина На второй стадии процесса при предварительной формовке горловины роликом 5 площадь контакта металла с роликом 3 постепенно уменьшается. Контактирующий с заготовкой 1 участок ролика 3 препятствует истечению металла в осевом направлении, в результате чего происходит увеличение толщины стенки в переходной и цилиндрической частях горловины баллона {с 5" на и ^2 ) (рис. 6.2, г). Формируя опорную поверхность 4 необходимой величины, на первой стадии процесса закатки в сочетании с постепенным обжатием диаметра на второй стадии, данный способ закатки позволяет регулировать и получать необходимое рациональное распределение толшины металла в переходной и цилиндрической частях горловины баллона и обеспечивает более качественные характеристики изготавливаемых баллонов, В результате формования горловины на второй стадии за несколько проходов значительно снижаются необходимые силы для деформирования металла. Ограничение величины обжатия диаметра на второй стадии процесса закатки до 0,3 радиуса ролика 5 связано с тем, что с увеличением степени обжатия диаметра при деформировании наф етого конца тонкостенной заготовки 1 перед формирующим радиусным роликом 5 образуются вспучивания металла (наплыв, волны), приводящие к образованию гофр и закатов на переходной поверхности и горловине баллона. Необходимость проведения третьей стадии процесса закатки связана с обеспечением окончательных размеров горловины и элементов профиля, которые невозможно получить при второй стадии процесса, например, длину цилиндрической части горловины и элементов профиля переходной части (/, R\ и R2). Процесс закатки горловины показан рис. 6.3. 230 Рисунок 6.3. Процесс закатки горловины по стадиям: а первая стадия; б вторая стадия: в третья стадия |