|
64 слоя определяют расстоянием между стенками, обычно оно 200...500 мм. При заполнении шахты зерно располагается слоями между коробами. Толщина каждого слоя равна расстоянию между подводящими и отводящими коробами. В современных зерносушилках это расстояние принимают 100...200 мм. Наиболее распространены короба пятигранной формы, применяют треугольные короба, а в некоторых зерносушилках используют многогранные короба более сложной формы. Широкое распространение получили короба с жалюзи. Для лучшего скольжения зерна по коробу угол между его верхними гранями должен быть не более 70°. Радиус закругления верхнего ребра короба делают не более 5 мм во избежание задержки зерна и скопления сора на коробе. Короба пятигранной формы обычно имеют ширину 100 мм, общая высота 125...232 мм. Число коробов в шахте определяют с учетом скорости отработавшего агента сушки при выходе из отводящих коробов, которая ограничена выносом зерна из коробов и должна быть не более 6 м/с. Число подводящих и отводящих коробов одинаково. Подводящие и отводящие короба чередуются. Эксплуатируемые в настоящее время шахтные зерносушилки зачастую не используют теплоту сбрасываемых (отработанных) потоков сушильного агента и образовавшегося при сушке водяного пара. Между тем рекуперация этой теплоты позволяет существенно повысить экономичность сушильных установок. Отработанные сушильные агенты, уходящие из зерносушилок, обладают значительной энтальпией, что обуславливает целесообразность использования их как источников вторичных ресурсов [39, 40]. В отработанных сушильных агентах содержится значительное количество пара, при конденсации которого выделяется соответствующая теплота при высоких значениях коэффициента теплообмена. Так, например, прирост энтальпии уходящего сушильного агента за счет теплоты содержащегося в нем пара составляет примерно (в тыс. кДж/ч) для зерносушилок различных типов 2000 8400. Отработанный влажный воздух промышленных зерносушильных установок выводится из сушильной камеры с температурой от 30 до 70 °С, неся с со |
. 37 Стенки шахт изготавливают из стали, а также из монолитного или сборного железобетона. Для подвода свежего и отвода отработавшего агента сушки внутри шахты по всей ее высоте устанавливают систему подводящих и отводящих коробов или стальные стенки делают перфорированными (жалюзииными). В сушилках с сетчатыми или жалюзииными стенками толщину продуваемого зернового слоя определяют расстоянием между стенками, обычно оно 200...500 мм. При заполнении шахты зерно располагается слоями между коробами. Толщина каждого слоя равна расстоянию между подводящими и отводящими коробами. В современных зерносушилках это расстояние принимают 100...200 мм. Короб представляет собой канал с открытой нижней стороной, через которую агент сушки входит в зерновой слой или выходит из него. Под нижней открытой стороной короба зерно располагается под углом естественного откоса. Для более интенсивного продувания зернового слоя стенки коробов иногда делают жалюзииными. Одна из торцевых сторон Рис. 1.3. Схема нагрева зерна в шахте сушилки: 1 линия тока агента сушки в зерновом слое; 2 слой зерна, нагреваемый путем теплопроводности; а-б пассивная тепловая граница каждого короба открыта, другая заглушена. Подводящие короба открыты со стороны входа агента сушки и заглушены со стороны его выхода из шахты. Отво дящие короба, наоборот, закрыты со стороны входа и открыты со стороны вы Ц хода агента сушки из шахты. Короба изготавливают из листовой стали толщиной 1,5...2 мм. Стенки отводящих коробов с внутренней стороны покрывают антикоррозийным лаком, так как на них может конденсироваться водяной пар отработавшего агента сушки. 38 Наиболее распространены короба пятигранной формы (рис. 1.3); применяют треугольные короба, а в некоторых зерносушилках используют многогранные короба более сложной формы. Широкое распространение получили короба с жалюзи. Для лучшего скольжения зерна по коробу угол между его верхними гранями должен быть не более 70°С. Радиус закругления верхнего ребра короба делают не более 5 мм во избежание задержки зерна и скопления сора на коробе. Короба пятигранной формы обычно имеют ширину 100 мм, общая высота 125...232 мм. Число коробов в шахте определяют с учетом скорости отработавшего агента сушки при выходе из отводящих коробов, которая ограничена выносом зерна из коробов и должна быть не более 6 м/с. Число подводящих и отводящих коробов одинаково. Подводящие и отводящие короба чередуются. Эксплуатируемые в настоящее время шахтные зерносушилки зачастую не используют теплоту сбрасываемых (отработанных) потоков сушильного агента и образовавшегося при сушке водяного пара. Между тем рекуперация этой теплоты позволяет существенно повысить экономичность сушильных установок. Отработанные сушильные агенты, уходящие из зерносушилок, обладают значительной энтальпией, что обуславливает целесообразность использования их как источников вторичных ресурсов [19, 20, 109, НО]. В отработанных сушильных агентах содержится значительное количество пара, при конденсации которого выделяется соответствующая теплота при высоких значениях коэффициента теплообмена. Так, например, прирост энтальпии уходящего сушильного агента за счет теплоты содержащегося в нем пара составляет примерно (в тыс. кДж/ч) для зерносушилок различных типов 2000 8400. Отработанный влажный воздух промышленных зерносушильных установок выводится из сушильной камеры с температурой от 30 до 70 ^С, неся с собой теплоту, затраченную на испарение влаги [19]. Традиционно утилизацию этой теплоты осуществляют путем частичной рециркуляции воздуха или использованием теплообменника рекуператора, в котором входящий воздух нагревается насадкой, ранее подофетой отходящим из сушилки воздухом [77, 89]. |