|
138 1...1,5 мм. Схемы формообразования радиаторных панелей сводились к двум вариантам (рис. 5.2). Первый вариант технологического процесса изготовления радиаторных панелей состоял из следующих операций: зажим двух заготовок в оснастке и диффузионная сварка давлением жесткого инструмента штампа в необходимых местах, ввод газа между листами и формовка канала выпучиванием одной заготовки по контуру канала в полости штампа (рис. 5.2,а), второй двух одновременно (рис. 5.2,6). Отметим, что в случае выполнения прямоугольного канала, процесс деформирования продолжали до оформления угловых элементов заготовки (рис. 5.2,6). а) " ; б) Рисунок 5.2. Технологические схемы формообразования панелей с длинными каналами: а) однослойная; б) двухслойная; 1 штамп; 2 заготовки плоские; 3 стадия формовки купола; 4 стадия формовки угла; 5 оформляющие элементы; 6 места соединений листов Выполнены экспериментальные исследования по поэтапному нагружению заготовок до определенной величины давления р (или времени деформирования /) с последующей разгрузкой в процессе изотермического свободного деформирования заготовки давлением газа. После разгрузки контролировалась высота Н и толщина h в куполе заготовки. Отдельные результаты сопоставления расчетных и экспериментальных данных приведены в разделе 2. Сравнение теоретических и экспериментальных данных по геометрическим размерам изготавливаемых изделий указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%). |
166 .# ность роста или падения исследуемых параметров зависит от величины эквивалентной скорости деформации . Уменьшение эквивалентной скорости деформации приводит к более плавному их увеличению или уменьшению, а также к смещению величины максимального давления р в сторону большего времени t. Дальнейшее увеличение времени деформирования t сопровождается плавным уменьшением величины р, h и а и ростом относительной высоты Н. Установлено, что увеличение эквивалентной скорости —3 —3 деформации от 0,5-10 1/с до 0,8-10 1/с приводит к росту максимального давления на 30%. Сопоставление теоретических и экспериментальных данных по геометрическим размерам заготовки (толщины заполнителя h и высоты заготовки Н на этапах деформирования) указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%). Оценим влияния параметров закона нагружения ар и пр, а также величины эквивалентной скорости деформации на предельные возможности формоизменения заготовки, связанные с разрушением заготовки при достижении уровня накопленных микроповреждений сое = 1 (или = 1). На рис. 3.24-3.27 приведены графические зависимости изменения времени разрушения t*, относительной толщины заполнителя А* = A* /Aq и угла конуса полости трапециевидного элемента а* в момент разрушения для алюминиевого сплава АМгб от параметров нагружения ар, пр и эквивалентной скорости деформации при фиксированных величинах геометрических размеров заготовки ( q = 10 мм; Г2= 5 мм; Aq = 1 мм). Анализ графических зависимостей и результатов расчетов показывает, что время разрушения t* (критическое время) уменьшается, а относительная толщина заполнителя А* и угол конуса полости трапециевидного элемента 244 Металлографический анализ структуры материалов проводился на микроскопе "Неофот-32", а механические испытания на разрывной машине для стандартных испытаний на растяжение. Конструкторские испытания механических свойств панелей (определение разрушающих нагрузок) проводились в соответствии с отраслевыми нормативами на специальных установках. 5.1. Формообразование панелей с круглыми и прямоугольными длинными каналами Панели с длинными круглыми и прямоугольными в сечении каналами являются элементами двухслойных радиаторов систем терморегулирования отсеков летательных космических аппаратов или трехслойных панелей перегородок и стенок. Для радиаторов используют листовые алюминиевые сплавы, а для корпусных титановые сплавы. Радиаторные панели могут иметь трубку-канал для циркуляции теплоносителя. Материалы трубки сплавы АМгб и 12Х18Н10Т. Диаметр круглых каналов в пределах 10...20 мм; прямоугольных до 10 х 30 мм. Толщины исходных листов 1...1,5 мм. Схемы формообразования радиаторных панелей сводились к трем вариантам (рис. 5.1). Первый вариант технологического процесса изготовления радиаторных панелей состоял из следующих операций: зажим двух заготовок в оснастке и диффузионная сварка давлением жесткого инструмента штампа в необходимых местах, ввод газа между листами и формовка канала выпучиванием одной заготовки по контуру канала в полости штампа (рис. 5.1,а) или двух одновременно (рис. 5.1,6). Отметим, что в случае выполнения прямоугольного канала, процесс деформирования продолжали до оформления угловых элементов заготовки (рис. 5.1,6). 245 в) Рисунок 5.1. Технологические схемы формообразования панелей с длинными каналами: а) однослойная; б) двухслойная; в) с трубкой; 1 штамп; 2 заготовки плоские; 3 стадия формовки купола; 4 стадия формовки угла; 5 оформляющие элементы; 6 места соединений листов; 7 трубка Выполнены экспериментальные исследования по поэтапному нагружению заготовок до определенной величины давления р (или времени деформирования Z) с последующей разгрузкой в процессе изотермического свободного деформирования заготовки давлением газа. После разгрузки контролировалась высота Н и толщина h в куполе заготовки. Отдельные результаты сопоставления расчетных и экспериментальных данных приведены в разделе 3. Сравнение теоретических и экспериментальных данных по геометрическим размерам изготавливаемых изделий указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%). Третий вариант технологического процесса изготовления радиаторных панелей включал в себя: одновременное формообразование газом двух раз |