|
140 Таблица 5.1Режимы сварки жестким инструментом № Материал Подготовка поверхностей Температура, °C Давление, МПа Время, мин Деформация в зоне сварки по толщине, % Предел прочности соединения на разрыв, МПа 1. АМгб, АД1 Ионное травление и меднение в вакууме 510 15...20 10 10 200 30 220 2. 1511 Ионное травление и меднение в вакууме 530 10...15 10 10 280 30 300 3. ВТ6С Обезжиривание 875...90 0 3...5 30 0,05...0,1 до 900 Законы изменения давления газа р во времени деформирования, обеспечивающие возможность изготовления изделий с заданными геометрическими размерами, рассчитывались на ЭВМ по методике, изложенной в разделе 2 и 3. При выпучивании канала давление газа поднимали до 0,5...2 МПа в течение 10... 15 мин, калибровка угловых элементов осуществлялась давлением газа 0,8... 1 МПа в течение 20...30 мин. Технологическая схема изготовления радиаторов и панелей из титановых сплавов (рис. 5.1,6) состояла из'следующих операций: • -нанесение антидиффузионного покрытия на поверхности заготовок, не подлежащих соединению (сварке); • -установка пакета 2 из заготовок в штамп 1; • -вакуумирование полостей штампа до остаточного давления 10’2 мм рт. ст. при нагреве до 900 °C; • -осуществление диффузионной сварки листов по местам соединений под давлением до 3 МПа в течение 0,5 ч; • -переключение подачи газа в зазоры между листами и формообразование полостей за 0,5...0,7 ч при конечном давлении газа до 3,5 МПа; • -охлаждение и сброс давления из заготовок панели. |
247 ной сварке алюминиевых сплавов 1511 и 1971 образование общих зерен наблюдается практически по всей зоне соединения. Таблица 5.1.Режимы сварки жестким инструментом № Материал Подготовка поверхностей Температура, °C Давление, МПа Время, мин Деформация в зоне сварки по толщине, % Предел прочности соединения на разрыв, МПа 1. АМгб, АД1 Ионное травление и меднение в вакууме 510 15...20 10 10 200 30 220 2. 1511 Ионное травление и меднение в вакууме 530 10...15 10 10 280 30 300 3. ВТ6С Обезжиривание 875...900 3...5 30 0,05...0,1 до 900 При испытании на разрыв образцов разрушение происходило по основному материалу. Предел прочности составил 280...300 МПа для сплава 1971 и 200...220 МПа для сплава АМгб. Законы изменения давления газа р во времени деформирования, обеспечивающие возможность изготовления изделий с заданными геометрическими размерами, рассчитывались на ЭВМ по методике, изложенной в разделе 3. При вспучивании канала давление газа поднимали до 0,5...2 МПа в течение 10...15 мин, калибровка угловых элементов осуществлялась давлением газа 0,8... 1 МПа в течение 20...30 мин. Технологическая схема изготовления радиаторов и панелей из титановых сплавов (рис. 5.1,6) состояла из следующих операций: • -нанесение антидиффузионного покрытия на поверхности заготовок, не подлежащих соединению (сварке); • -установка пакета 2 из заготовок в штамп 1; • -вакуумирование полостей штампа до остаточного давления 10‘2 мм рт. ст. при нагреве до 900 °C; • -осуществление диффузионной сварки листов по местам соединений под давлением до 3 МПа в течение 0,5 ч; 248 • -переключение подачи газа в зазоры между листами и формообразование полостей за 0,5...0,7 ч при конечном давлении газа до 3,5 МПа; • -охлаждение и сброс давления из заготовок панели. Радиаторные панели из алюминиевых сплавов с трубкой изготавливали из двух листов: 1511 + АД1. Формуемый лист толщиной 1 мм (1511), плоский толщиной 3 мм (АД1), трубка диаметром 10 мм. Технологическая схема изготовления радиаторных панелей соответствовала рис. 5.1,в. Производили предварительное травление заготовок в азотной кислоте, ионное травление и нанесение слоя меди толщиной Г...1,5 мкм на соединяемые поверхности листов. Сборку из листов и трубки устанавливали в вакуумной камере в зажимной оснастке, герметизировали и вакуумировали до остаточного давления 0,5x10'4 мм рт. ст. с нагревом до 530+20 °C, зажимали штамп давлением гидроштока, после чего на листы подавали газ (аргон) и формовали эти листы с обтяжкой по трубке. Формообразование продолжалось до полного смыкания листов. При выдержке во времени до 0,5 ч под давлением до 3 МПа диффузионно сваривали листы с получением неразъемной сборки, т.е. двухслойного радиатора с трубкой. Прочность соединений была близка к прочности основного металла, так как в зоне сварки образуются общие зерна, размеры которых одного порядка с зернами свариваемых листов, т.е. нет промежуточного слоя пайки или слоя литой крупнозернистой структуры сварки плавлением. Этот фактор исключает наличие остаточных напряжений и охрупчивание, обеспечивает геометрическую точность изделий и коррозионную стойкость. Давление газа на заключительной стадии операции, при которой производилось оформление угловых элементов формуемого листа, и значение толщины листа в середине угла заготовки, иллюстрируются графиками на рис. 5.2. |