|
144 вых. Выдержка под давлением пресса в течение 10...15 мин обеспечивала калибровку давлением газа всех зон конструкции. Аргон подавали между заготовками через гермовводы. При увеличении давления во времени обшивки формовали в полости штампа, растягивая этим внутренний лист с образованием гофровых полостей 5 (рис. 5.4,6). Процесс продолжали до стадии калибровки изделия в полостях штампа (рис. 5.4,в) и выдержки под давлением до 5 МПа. Штамп и изделие охлаждали со сбросом давления. На рис. 5.5 показаны элементы гофровых панелей в стадиях отработки. Рисунок 5.5. Элементы гофровых панелей: а) из титанового сплава ВТ 14 перед калибровкой; б, в) из алюминиевых сплавов 1971, 1911 после калибровки Графики давления газа, обеспечивающие формоизменение изделия за различные интервалы времени операции, приведены на рис. 5.6. Законы изменения давления газа р во времени деформирования t рассчитывались на ЭВМ по методике, изложенной в разделе 4. Сопоставления теоретических и экспериментальных данных по геометрическим размерам изготавливаемых гофровых панелей на этапах нагружения заготовок из исследуемых материалов при рассматриваемых условиях деформирования указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%). |
166 .# ность роста или падения исследуемых параметров зависит от величины эквивалентной скорости деформации . Уменьшение эквивалентной скорости деформации приводит к более плавному их увеличению или уменьшению, а также к смещению величины максимального давления р в сторону большего времени t. Дальнейшее увеличение времени деформирования t сопровождается плавным уменьшением величины р, h и а и ростом относительной высоты Н. Установлено, что увеличение эквивалентной скорости —3 —3 деформации от 0,5-10 1/с до 0,8-10 1/с приводит к росту максимального давления на 30%. Сопоставление теоретических и экспериментальных данных по геометрическим размерам заготовки (толщины заполнителя h и высоты заготовки Н на этапах деформирования) указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%). Оценим влияния параметров закона нагружения ар и пр, а также величины эквивалентной скорости деформации на предельные возможности формоизменения заготовки, связанные с разрушением заготовки при достижении уровня накопленных микроповреждений сое = 1 (или = 1). На рис. 3.24-3.27 приведены графические зависимости изменения времени разрушения t*, относительной толщины заполнителя А* = A* /Aq и угла конуса полости трапециевидного элемента а* в момент разрушения для алюминиевого сплава АМгб от параметров нагружения ар, пр и эквивалентной скорости деформации при фиксированных величинах геометрических размеров заготовки ( q = 10 мм; Г2= 5 мм; Aq = 1 мм). Анализ графических зависимостей и результатов расчетов показывает, что время разрушения t* (критическое время) уменьшается, а относительная толщина заполнителя А* и угол конуса полости трапециевидного элемента 177 7. Оценена погрешность результатов расчетов предельного времени разрушения Z* и половины предельного угла раствора дуги а*, вычисленные в предположении протекания процесса формоизменения в условиях вязкого и вязкопластического течения материала. Установлено, что в отдельных случаях не учет реальных особенностей формоизменения (вязкое или вязкопластическое течение материала) может привести к погрешности определения времени разрушения и половины угла раствора дуги в момент разрушения до 50%. 8. Выполнено сопоставление результатов расчетов при решении задачи о свободном деформировании мембраны в предположении переменной и постоянной толщины стенки вдоль дуги окружности. Показано, что с ростом времени деформирования t разница в полученных результатах существенно увеличивается и может составлять от h до 40%, а по ае до 20%. Установлено, что с ростом времени деформирования существенно увеличивается разница относительной толщины заготовки h в куполе и в точке ее защемления, которая может составлять более 30%. 9. Сопоставление теоретических и экспериментальных данных по геометрическим размерам заготовки (толщины h и высоты заготовки Н на этапах деформирования) указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%). 253 навливали и подавали газ в пакет заготовок. В течение всего процесса давление газа поддерживали до 2 МПа для титановых сплавов и до 1,5 МПа для алюминиевых. Выдержка под давлением пресса в течение 10... 15 мин обеспечивала калибровку давлением газа всех зон конструкции. Аргон подавали между заготовками через гермовводы. При увеличении давления во времени обшивки формовали в полости штампа, растягивая этим внутренний лист с образованием гофровых полостей 5 (рис. 5.5,6). Процесс продолжали до стадии калибровки изделия в полостях штампа (рис. 5.5,в) и выдержки под давлением до 5 МПа. Штамп и изделие охлаждали со сбросом давления. На рис. 5.6 показаны элементы гофровых панелей в стадиях отработки. б) в) Рисунок 5.6. Элементы гофровых панелей: а) из титанового сплава ВТ 14 перед калибровкой; б,в) из алюминиевых сплавов 1971, 1911 после калибровки Графики давления газа, обеспечивающие формоизменение изделия за различные интервалы времени операции, приведены на рис. 5.7. Законы изменения давления газа р во времени деформирования t рассчитывались на ЭВМ по методике, изложенной в разделе 3. Сопоставления теоретических и экспериментальных данных по геометрическим размерам изготавливаемых гофровых панелей на этапах нагружения заготовок из исследуе |