Проверяемый текст
Соболев, Яков Алексеевич. Научные основы и новые процессы формообразования корпусных конструкций из анизотропных материалов при кратковременной ползучести (Диссертация, июнь 2000)
[стр. 146]

145 л 0,6 0,3 е а, о 0.3 у ил Рисунок 5.6.
Экспериментальные графики давлений формообразования гофровой панели за 600 с и 800 с (формовка) с последующей термо фиксацией Таким образом, весь процесс проходил по стадиям:
нагрев с вакуумированим или напуском аргона; герметизация пакета заготовок сварка; формообразование растяжением; калибровка с охлаждением под давлением.
Во всех вариантах технологии давление газа при формообразовании не превышало 1 МПа и время процесса 15...20 мин.
Типовая конструкция
панели имеет листы толщиной 1 мм, высоту 20 мм, угол между заполнителем и обшивкой 45°.
При формообразовании панели из алюминиевых сплавов 1971, 1911, АМгб при 450...500 °C, максимальное давление газа составило 0,75 МПа независимо от времени операции.
Для панели из титанового сплава ВТ 14 при 875 °C требовался рост давления до 0,5 МПа при времени формообразования 15 мин и 0,65 МПа при 10 мин.
Снижение времени операции здесь требует увеличения давления и может привести к обрыву внутреннего’ листа.
Утонение внутреннего листа постоянно и не зависит от времени операции для алюминиевых сплавов (до 0,5...0,6 мм), и меняется в зависимости от режима времени для титанового сплава (от 0,5 до 0,3 мм).

Уменьшение угла конуса полости трапециевидного элемента менее 30° сопровождается, как правило, разрывом внутреннего листа, что хорошо согласуется с результатами теоретических расчетов (раздел
4).
[стр. 254]

254 мых материалов при рассматриваемых условиях деформирования указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%, см.
раздел 3).
Рисунок 5.7.
Экспериментальные графики давлений формообразования гофровой панели за 600 с и 800 с (формовка) с последующей термофиксацией Таким образом, весь процесс проходил по стадиям:
•нагрев с вакуумированим или напуском аргона; •герметизация пакета заготовок сварка; •формообразование растяжением; •калибровка с охлаждением под давлением.
Во всех вариантах технологии давление газа при формообразовании не превышало 1 МПа и время процесса 15...20 мин.
Типовая конструкция


[стр.,255]

255 панели имеет листы толщиной 1 мм, высоту 20 мм, угол между заполнителем и обшивкой 45°.
При формообразовании панели из алюминиевых сплавов 1971, 1911, АМгб при 450...500 °C, максимальное давление газа составило 0,75 МПа независимо от времени операции.
Для панели из титанового сплава ВТ14 при 875 °C требовался рост давления до 0,5 МПа при времени формообразования 15 мин и 0,65 МПа при 10 мин.
Снижение времени операции здесь требует увеличения давления и может привести к обрыву внутреннего листа.
Утонение внутреннего листа постоянно и не зависит от времени операции для алюминиевых сплавов (до 0,5...0,6 мм), и меняется в зависимости от режима времени для титанового сплава (от 0,5 до 0,3 мм).
Уменьшение угла конуса полости трапециевидного элемента менее 30° сопровождается, как правило, разрывом внутреннего листа, что хорошо согласуется с результатами теоретических расчетов (раздел
3).
Все перечисленные выше факторы находят подтверждение в теоретических расчетах.
Температурно-скоростные условия здесь определяют технологические параметры формообразования мелкозернистых сплавов в условиях вязкого течения материала.
Металлографический анализ, проведенный на приборе "Ниофот", показал, что сплав практически не показал роста зерен.
Этот факт удовлетворяет требованиям к конструкции из условий герметической стойкости в агрессивных средах (типа морской воды).
Механическими испытаниями установлено: предел прочности сплавов 1971, 1911 после формообразования панелей составлял 280...300 МПа, а после термообработки 350 МПа; сплава АМгб 200...230 МПа; титанового сплава ВТ14 900...930 МПа.
Таким образом, обработка в режимах вязкого течения материала не приводит к падению прочности исходных материалов.
Образцы панелей показаны на рис.
5.8.


[стр.,281]

281 Утонение внутреннего листа постоянно и не зависит от времени операции для алюминиевых сплавов (до 0,5...0,6 мм), и меняется в зависимости от режима времени для титанового сплава (от 0,5 до 0,3 мм) при начальной толщине материала 1 мм.
Экспериментально показано, что уменьшение угла конусности полости трапециевидного элемента менее 30° сопровождается, как правило, разрывом внутреннего листа.
Эти факты находят качественное и количественное подтверждение при теоретических расчетах.
5.
Проведены экспериментально-технологические работы по горячему формообразованию газом сферических оболочек из высокопрочных листовых алюминиевых и титановых сплавов.
Установлено, что процесс зависит от скоростных условий обработки (роста давления газа по времени).
Повышение скорости вызывает рост давления и высокую неравномерность толщины по образующей.
Уменьшение скорости ведет к перегреву, росту зерна металла, накоплению внутренних дефектов.
Выявлено, что особенно чувствительны к режиму времени титановые сплавы.
Режимы технологических операций: температура 900...950 °C; давление газа 1...
1,5 МПа; время операции 15...30 мин.
для титановых сплавов и 450...475 °C при давлении до 1 МПа и времени 10...20 мин для алюминиевых.
Величины пределов прочности исходного и деформированного материалов остались практически на тех же уровнях.
Установлено, что для обеспечения геометрической точности изделия необходимо проводить температурную фиксацию заготовки путем охлаждения ее совместно со штамповой оснасткой под давлением газа.
Экспериментально показано, что при прямой однопереходной формовке, возникает большая неравномерность толщины стенки по образующей от радиуса фланца до центра купола (А//з^ ).
Для оболочек из сплава ВТ23 она составляла в среднем 0,4; а для оболочек из сплава АМгб 0,33.
Для уменьшения неравномерности толщины стенки рекомендовано использовать двухпереходную штамповку на вкладыш (реверсирование) или создание нерав

[Back]