|
65 Графические зависимости изменения относительных величин давления газа р = pi ’ толщины заготовки в куполе h = h]и половины угла раствора дуги а от времени деформирования t для алюминиевого АМгб и титанового ВТ6 сплавов, поведение которых описывается энергетической и кинетической теориями ползучести и повреждаемости, при температуре обработки 450 и 930° С представлены на рис. 2.5 и 2.6 соответственно (ро =0 МПа). Здесь точками обозначены экспериментальные данные. Подробная методика проведения экспериментальных исследований изложена в разделе 5. Из анализа графических зависимостей следует, что с ростом времени деформирования t до определенного предела осуществляется плавное увеличение половины угла раствора дуги а и уменьшение относительной толщины h в куполе заготовки. Дальнейшее увеличение времени деформирования t до его критической величины , соответствующего моменту разрушения заготовки, приводит к резкому изменению величин а и h . Это связано с интенсивным ростом накопления микроповреждений в заключительной стадии процесса. Сопоставление теоретических и экспериментальных данных по относительной толщине в куполе и высоте заготовки указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%). Оценим влияния параметров закона нагружения ар и пр на предельные возможности формоизменения, связанные с разрушением заготовки при достижении уровня накопленных микроповреждений сое =1 (или =1) и с локальной потерей устойчивости заготовки. Как показали предварительные расчеты и результаты экспериментальных исследований, разрушение заготовки при изотермическом свободном деформировании узкой прямоугольной мембраны, закрепленной вдоль длинной стороны, происходит в куполе детали, в связи с максимальным ее утоне |
131 Графические зависимости изменения относительных величин давления газа р = р/ъец ’ толщины заготовки в куполе h=h/hQ и половины угла раствора дуги а от времени деформирования t для алюминиевого АМгб и титанового ВТ6 сплавов, поведение которых описывается энергетической и кинетической теориями ползучести и повреждаемости, при температуре обработки 450 и 930° С представлены на рис. 3.5 и 3.6 соответственно (/?о =0МПа). Здесь точками обозначены экспериментальные данные. Подробная методика проведения экспериментальных исследований изложена в разделе 5. Из анализа графических зависимостей следует, что с ростом времени деформирования t до определенного предела осуществляется плавное увеличение половины угла раствора дуги а и уменьшение относительной толщины h в куполе заготовки. Дальнейшее увеличение времени деформирования t до его критической величины , соответствующего моменту разрушения заготовки, приводит к резкому изменению величин сс и h . Это связано с интенсивным ростом накопления микроповреждений в заключительной стадии процесса. Сопоставление теоретических и экспериментальных данных по относительной толщине в куполе и высоте заготовки указывает на удовлетворительное их согласование (до 10%). Оценим влияния параметров закона нагружения ар и пр на предельные возможности формоизменения, связанные с разрушением заготовки при достижении уровня накопленных микроповреждений =1 (или со =1) и с локальной потерей устойчивости заготовки. Как показали предварительные расчеты и результаты экспериментальных исследований, разрушение заготовки при изотермическом свободном деформировании узкой прямоугольной мембраны, закрепленной вдоль длинной стороны, происходит в куполе детали, в связи с мак 162 возможности формоизменения, определяемые феноменологическими критериями разрушения и локальной потерей устойчивости. Расчеты выполнены для ряда специальных алюминиевых и титановых сплавов, коэффициенты анизотропии и константы уравнений состояний которых при вязком и вязкопластическом течении приведены в разделе 2.4. На рис. 3.20-3.23 представлены графические зависимости изменения относительных величин давления газа /? = т?/аео, толщины заполнителя h hjh§ , высоты изделия Н = Н/к§ и угла конуса полости трапециевидного элемента а при штамповке и калибровке от времени деформирования t для алюминиевого АМгб и титанового ВТ6 сплавов, поведение которых описывается энергетической и кинетической теориями ползучести и повреждаемости, при температуре обработки 450 и 930° С при заданном законе нагружения (ро = 0 МПа) и постоянной эквивалентной скорости деформации соответственно. Здесь точками обозначены экспериментальные данные. Подробная методика проведения экспериментальных исследований изложена в разделе 5. Из анализа графических зависимостей (рис. 3.20 и 3.21) следует, что с ростом времени деформирования t до определенного предела осуществляется плавное уменьшение угла конуса полости трапециевидного элемента а и относительной толщины заполнителя h. Дальнейшее увеличение времени деформирования t до его критической величины /*, соответствующего моменту разрушения заготовки, приводит к интенсивному изменению величин а и h , так как происходит интенсивный ростом накопления микроповреждений в заключительной стадии процесса. Установлено, что в начальный момент деформирования наблюдается резкий рост относительного давления р, обеспечивающего постоянную величину эквивалентной скорости деформации , и высоты Н, а также уменьшения угла а и относительной толщины заполнителя h. Интенсив 227 формоизменения, определяемые накопленными величинами микроповреждений или равными 1 (сое =1 или (0^=1). Графические зависимости изменения величин давления газа р, относительных величин толщины заготовки в куполе hc = hc/1ц ив месте ее закрепления 1ц = 1ц/1ц , высоты куполообразной заготовки Н' = Н / Rq от времени деформирования t для титанового сплава ВТ6 (Г = 860°С), поведение которого описывается энергетической теорией ползучести и повреждаемости, при заданном законе нагружения и постоянной величине эквивалентной скорости деформации представлены на рис. 4.20 и 4.21 соответственно. Здесь экспериментальные данные обозначены точками. Методика проведения экспериментальных исследований подробно изложена в разделе 5. Из анализа графических зависимостей следует, что с ростом времени деформирования t до определенного предела осуществляется резкое увеличение относительной высоты заготовки Н' и уменьшение относительной толщины заготовки в куполе hc и в месте ее закрепления 1ц. Дальнейшее увеличение времени деформирования t приводит к плавному изменению исследуемых величин. В момент времени t, близком к разрушению заготовки, происходит резкое изменение относительных величин Н', hc и 1ц. Это связано с интенсивным ростом накопления микроповреждений в заключительной стадии процесса. Установлено, что изменение относительной толщины в куполе заготовки hc происходит более интенсивно по сравнению с измейением относительной толщины в месте ее закрепления 1ц. С ростом времени деформирования t эта разница увеличивается и может достигать 50%. Показано, что для обеспечения постоянной эквивалентной скорости деформации в куполе заготовки, закон изменения давления р во времени деформирования t носит сложный характер. В начальный момент формоиз |