|
применение металлургических приемов на основе ниобия, что позволит наладить массовое производство труб очень высокой прочности [22]. Однако следует отметить, что механизм торможения трещин, в том числе коррозионных, как будет показано в настоящей работе, очень эффективен для низколегированных сталей (типа 17Г1С, ст. 20) с пределом текучести — 380...430 МПа и коэффициентом интенсивности напряжений 60... 150 МПа-м1,2. Высоколегированные стали гораздо более чувствительные к различного рода концентраторам и другим дефектам и, учитывая их стоимость, авторы не видят пока для них перспектив для труб большого диаметра применительно к рассматриваемой проблеме. Другой важной проблемой для технологических трубопроводов как «сухопутных», так и морских сооружений добычи нефтегаза является модернизация газотурбинных приводов (малой, средней и большой мощности). Потребность в газовых турбинах в качестве приводов для компрессоров на газоперекачивающих станциях России особенно значительна в силу, как огромных масштабов транспорта газа, так и протяженностью газопроводов, большая часть которых предназначена для экспортных поставок. Из общей установленной мощности ГПА на компрессорных станциях порядка 42 млн. кВт основная часть приходится на газотурбинный привод 36,6 млн. кВт (86,7 %). В ближайшем будущем наибольшую долю в структуре потребления будут занимать газовые турбины авиационных конвертированных двигателей с «сухими» малоэмиссионными камерами (выброс СО ~ 50 мг/м3, ]ЧчОу л ~ 50 мг/м , с уровнем шума 80 ДВА на расстоянии 1 м от объекта, что соответствует международным нормам). При этом наибольшую потребность будут занимать турбины мощностью 16 МВт, меньшую 6...7 МВт и реже 25 МВт. В оборонном комплексе есть все технологические возможности для производства таких турбин и они уже реализуются. Опытную эксплуатацию турбины проходят в дочерних предприятиях РАО «Газпром», ООО «Мострансгаз», ООО «Газпромтрансгаз Чайковский» и других. При 23 > |
морских нефтегазовых промыслах должны и могут быть исключены, в силу огромного ущерба, который может быть нанесен окружающей среде. Вместе с тем, стальные трубопроводы, скорее всего останутся самыми распространенными в обозримом будущем. Вместе с тем, проводятся интенсивные поисковые исследования по использованию для морской газонефтедобычи труб из композиционных материалов и стеклопластика, которые нс подвержены коррозии [23]. Видимо, в ближайшее время этот вопрос разрешится на основе анализа технико-экономических параметров и накопленного опыта. Следует отметить, что дальнейшее снижение металлоемкости трубопроводов за счет повышения прочностных свойств металла и диаметра труб практически исчерпана. Увеличение прочности труб возможно только при решении проблемы создания трубных сталей, стойких к коррозии под напряжением. Для решения данной проблемы и выпуска высокотехнологичных труб предусматривается комбинация современных способов сталеварения с термической обработкой листового проката, применение металлургических приемов на основе ниобия, что позволит наладить массовое производство труб очень высокой прочности [22]. Однако следует отметить, что механизм торможения трещин, в том числе коррозионных, как будет показано в настоящей работе, очень эффективен для низколегированных сталей (типа 17Г1С, Ст. 20) с пределом текучести ~ 380...430 МПа и коэффициентом интенсивности напряжений ~ 60... 150 МПа-м/2. Высоколегированные стали гораздо более чувствительные к различного рода концентраторам и другим дефектам и, учитывая их стоимость, авторы не видят пока для них перспектив для труб большого диаметра применительно к рассматриваемой проблеме. Существенную проблему в обеспечении работоспособности технологических и промысловых трубопроводов морских нефтегазовых сооружений представляет сложность конфигурации технологических трубопроводов, «плотность» их укладки, тяжелые условия эксплуатации (в 21 |