Проверяемый текст
Ушин Николай Васильевич. Оценка прочности промысловых и технологических трубопроводов морских нефтегазовых сооружений (Диссертация 2005)
[стр. 88]

88 На постоянном уровне находятся отказы, вызванные дефектами труб заводской сварки, а также сварки в полевых условиях.
Здесь имеется большой резерв по исключению, либо сведению до незначительного уровня данной группы отказов.
Последнее обеспечивается постоянным повышением качества металла для труб, улучшением технологии их изготовления, технологии сварки в полевых условиях.
Следует
отмстить, что результаты по рис.
3.3 приведены по отказам трубопроводов в период эксплуатации.
В период испытаний трубопроводов перед пуском их в эксплуатацию также наблюдается определенное число отказов.
Статистика отказов периода испытаний показывает, что основная причина разрушений дефекты труб, а также сварочные и строительные дефекты.
Это говорит о том, что имеются значительные резервы повышения надежности трубопроводов и находятся они в равной мере как в улучшении качества труб, так и в технологии строительства.
По существующим методикам оценки надежности конструкций и сооружений из рассмотрения исключаются те отказы, причины которых уже устранены.
Поэтому анализ характера отказов, по существу, представляет собой процедуру предварительной оценки надежности.
Для управления качеством продукции по ГОСТ 15467 «Управление качеством продукции.
Основные понятия.
Термины и определения.» дефекты подразделяются на явные и скрытые, а также критические, значительные и малозначительные.
По степени опасности дефекты классифицируются по трем категориям: опасные, неопасные, недопустимые.
Как следует из вышеизложенного, единых методических подходов в части классификатора отказов трубопроводов нет.
Кроме того, как отмечено в работе [4], в зависимости от источника информации (Гостехнадзор, строительные
организации, эксплуатационные службы) наблюдается существенный разброс статистических данных в части возможных причин отказов трубопроводов.
[стр. 78]

Возвращаясь к причинам отказов необходимо отметить, что аварийность, обусловленная коррозией остается практически постоянной [75].
На постоянном уровне находятся отказы, вызванные дефектами труб заводской сварки, а также сварки в полевых условиях.
Здесь имеется большой резерв по исключению, либо сведению до незначительного уровня данной группы отказов.
Последнее обеспечивается постоянным повышением качества металла для труб, улучшением технологии их изготовления, технологии сварки в полевых условиях.
Следует
отметить, что результаты по рис.
3.3 приведены по отказам трубопроводов в период эксплуатации.
В период испытаний трубопроводов перед пуском их в эксплуатацию также наблюдается определенное число отказов.
Статистика отказов периода испытаний показывает, что основная причина разрушений дефекты труб, а также сварочные и строительные дефекты.
Это говорит о том, что имеются значительные резервы повышения надежности трубопроводов и находятся они в равной мере как в улучшении качества труб, так и в технологии строительства.
По существующим методикам оценки надежности конструкций и сооружений из рассмотрения исключаются те отказы, причины которых уже устранены.
Поэтому анализ характера отказов, по существу, представляет собой процедуру предварительной оценки надежности.
Для управления качеством продукции по ГОСТ 15467 «Управление качеством продукции.
Основные понятия.
Термины и определения.» дефекты подразделяются на явные и скрытые, а также критические, значительные и малозначительные.
По степени опасности дефекты классифицируются по трем категориям: опасные, неопасные, недопустимые.
Как следует из вышеизложенного, единых методических подходов в части классификатора отказов трубопроводов нет.
Кроме того, как отмечено в работе [4], в зависимости от источника информации (Гостехнадзор, строительные
77

[стр.,79]

организации, эксплуатационные службы) наблюдается существенный разброс статистических данных в части возможных причин отказов трубопроводов.
Анализ отказов Единой системы газоснабжения в 1999...2004 г.г., характеризуются следующими параметрами (в %): наружная коррозия -41,2; в том числе коррозионное растрескивание под напряжением (стресскоррозия) 39,8, брак строительно-монтажных работ — 17,6; в том числе: брак от сварки 9,8; механические повреждения 8,8; дефекты труб и соединительных деталей 14,7; стихийные бедствия 4,9; нарушение правил и норм эксплуатации — 1,0; внутренняя коррозия и эрозия 2,9; прочие причины 9,8.
Как следует из анализа приведенных результатов основной причиной отказов систем газоснабжения, как и следовало предполагать, является коррозия.
При этом разрушение происходит по внешней катодно-защищенной поверхности подземных трубопроводов.
Следует также отметить, что интенсивность стресс-коррозионных отказов не идет на убыль, а даже имеет тенденцию к увеличению.
Можно предположить, что повышение стресскоррозиониой аварийности трубопроводов связано с достижением труб из стали 17Г1С активного стресс-коррозионного срока эксплуатации, который тогда прогнозируется для этой стали 18...25 лет.
Статические данные также показали, что наибольший риск в отношении разрушения возникает при эксплуатации магистральных трубопроводов большого диаметра 1420 мм, так как при проявлении коррозии под напряжением существенная роль принадлежит, при прочих равных условиях, уровню давления 78

[Back]