|
89 Анализ отказов Единой системы газоснабжения в 1999...2006 г.г., характеризуются следующими параметрами (в %): наружная коррозия 41,2; в том числе коррозионное растрескивание под напряжением (стресс-коррозия) 39,8, брак строительно-монтажных работ — 17,6; в том числе: брак от сварки 9,8; механические повреждения 8,8; дефекты труб и соединительных деталей 14,7; стихийные бедствия 4,9; нарушение правил и норм эксплуатации -1,0; внутренняя коррозия и эрозия 2,9; прочие причины 9,8. Как следует из анализа приведенных результатов основной причиной отказов систем газоснабжения, как и следовало предполагать, является коррозия. При этом разрушение происходит по внешней катоднозащищенной поверхности подземных трубопроводов. Следует также отметить, что интенсивность стресс-коррозийных отказов не идет на убыль, а даже имеет тенденцию к увеличению. Можно предположить, что повышение стресс-коррозионной аварийности трубопроводов связано с достижением труб из стали 17Г1С активного стресс-коррозионного срока эксплуатации, который тогда прогнозируется для этой стали 18...25 лет. Статические данные также показали, что наибольший риск в отношении разрушения возникает при эксплуатации магистральных трубопроводов большого диаметра 1420 мм, так как при проявлении коррозии под напряжением существенная роль принадлежит, при прочих равных условиях, уровню давления транспортируемой среды и геометрическим параметрам трубы в поперечном сечении. На практике для выявления и контроля дефектов широко используется внутритрубная дефектоскопия. Первые снаряды-дефектоскопы магнитного действия были разработаны фирмой «Бритиш газ», а в настоящее время в |
организации, эксплуатационные службы) наблюдается существенный разброс статистических данных в части возможных причин отказов трубопроводов. Анализ отказов Единой системы газоснабжения в 1999...2004 г.г., характеризуются следующими параметрами (в %): наружная коррозия -41,2; в том числе коррозионное растрескивание под напряжением (стресскоррозия) 39,8, брак строительно-монтажных работ — 17,6; в том числе: брак от сварки 9,8; механические повреждения 8,8; дефекты труб и соединительных деталей 14,7; стихийные бедствия 4,9; нарушение правил и норм эксплуатации — 1,0; внутренняя коррозия и эрозия 2,9; прочие причины 9,8. Как следует из анализа приведенных результатов основной причиной отказов систем газоснабжения, как и следовало предполагать, является коррозия. При этом разрушение происходит по внешней катодно-защищенной поверхности подземных трубопроводов. Следует также отметить, что интенсивность стресс-коррозионных отказов не идет на убыль, а даже имеет тенденцию к увеличению. Можно предположить, что повышение стресскоррозиониой аварийности трубопроводов связано с достижением труб из стали 17Г1С активного стресс-коррозионного срока эксплуатации, который тогда прогнозируется для этой стали 18...25 лет. Статические данные также показали, что наибольший риск в отношении разрушения возникает при эксплуатации магистральных трубопроводов большого диаметра 1420 мм, так как при проявлении коррозии под напряжением существенная роль принадлежит, при прочих равных условиях, уровню давления 78 транспортируемой среды и геометрическим параметрам трубы в поперечном сечении. На практике для выявления и контроля дефектов широко используется внутритрубная дефектоскопия. Первые снаряды-дефектоскопы магнитного действия были разработаны фирмой «Бритиш газ», а в настоящее время в отечественной практике используются ультразвуковые снарядыдефектоскопы третьего поколения. В основном используются снаряды двух типов профилемеры и дефектоскопы. Снаряды-профилемеры служат для определения внутреннего проходного сечения трубы и фиксируют отклонения геометрических параметров: овальность, вмятины, гофры и т.д. Снаряды-дефектоскопы непосредственно измеряют толщину стенки трубы и различают наружную и внутреннюю потерю металла, а также фиксируют дефекты, расположенные внутри стенки трубы (перспективные марки снарядов «Код-М», «Код-2», «Крот»). Однако обеспечение газопроводов внутритрубными диагностическими снарядами оставляет желать лучшего 15...20 % ежегодной потребности [3]. Вместе с тем, ультразвуковые дефектоскопы обеспечивают высокую точность измерений толщины стенки трубы и глубины дефектов. Точность измерения толщины стенки 0,05 мм, глубины дефекта ±0,5 мм, поперечное разрешение составляет 8 мм, продольное 3,3 мм [3,4]. При этом обеспечивается высокая повторяемость результатов, четкая идентификация дефектов. На качество обследования трубы ультразвуковыми снарядами влияние, в основном, оказывает наличие отложений на внутренней поверхности трубопровода. Развиваются также методы неразрушающего контроля трубопроводов на основе акустико-эмиссионных явлений и магнитографические. Однако магнитные снаряды дают меньшую точность определения размеров дефектов типа потери металла, чем ультразвуковые, кроме того, они нс контролируют дефекты типа расслоения и инородного включения в стенке трубопровода. 79 |