Проверяемый текст
Ушин Николай Васильевич. Оценка прочности промысловых и технологических трубопроводов морских нефтегазовых сооружений (Диссертация 2005)
[стр. 90]

90 отечественной практике используются ультразвуковые снарядыдефектоскопы третьего поколения.
В основном используются снаряды двух типов профилемеры и дефектоскопы.
Снаряды-профилемеры служат для определения внутреннего проходного сечения трубы и фиксируют отклонения геометрических параметров: овальность, вмятины, гофры и т.д.
Снаряды-дефектоскопы непосредственно измеряют толщину стенки трубы и различают наружную и внутреннюю потерю металла, а также фиксируют дефекты, расположенные внутри стенки трубы (перспективные марки снарядов «Код-М», «Код-2», «Крот»).
Однако обеспечение газопроводов внутритрубными диагностическими снарядами оставляет желать лучшего 15...20 % ежегодной потребности [3].
Вместе с тем, ультразвуковые дефектоскопы обеспечивают высокую точность измерений толщины стенки трубы и глубины дефектов.
Точность измерения толщины стенки
2 мм, глубины дефекта ±0,5 мм, поперечное разрешение составляет 8 мм, продольное 3,3 мм [3,4].
При этом обеспечивается высокая повторяемость результатов, четкая идентификация дефектов.
На качество обследования трубы ультразвуковыми снарядами влияние, в основном, оказывает наличие отложений на внутренней поверхности трубопровода.
Развиваются также методы неразрушающего контроля трубопроводов на основе акустико-эмиссионных явлений и магнитографические.
Однако магнитные снаряды дают
меныпую точность определения размеров дефектов типа потери металла, чем ультразвуковые, кроме того, они не контролируют дефекты типа расслоения и инородного включения в стенке трубопровода.
Независимо от того, на каком методе основана внутритрубная диагностика, для оценки конструкционной надежности линейной части трубопровода проводятся: внешняя и внутренняя диагностика; -сбор информации о параметрах транспортируемой среды; -анализ информации о предельных характеристиках трубной стали;
[стр. 80]

транспортируемой среды и геометрическим параметрам трубы в поперечном сечении.
На практике для выявления и контроля дефектов широко используется внутритрубная дефектоскопия.
Первые снаряды-дефектоскопы магнитного действия были разработаны фирмой «Бритиш газ», а в настоящее время в отечественной практике используются ультразвуковые снарядыдефектоскопы третьего поколения.
В основном используются снаряды двух типов профилемеры и дефектоскопы.
Снаряды-профилемеры служат для определения внутреннего проходного сечения трубы и фиксируют отклонения геометрических параметров: овальность, вмятины, гофры и т.д.
Снаряды-дефектоскопы непосредственно измеряют толщину стенки трубы и различают наружную и внутреннюю потерю металла, а также фиксируют дефекты, расположенные внутри стенки трубы (перспективные марки снарядов «Код-М», «Код-2», «Крот»).
Однако обеспечение газопроводов внутритрубными диагностическими снарядами оставляет желать лучшего 15...20 % ежегодной потребности [3].
Вместе с тем, ультразвуковые дефектоскопы обеспечивают высокую точность измерений толщины стенки трубы и глубины дефектов.
Точность измерения толщины стенки
0,05 мм, глубины дефекта ±0,5 мм, поперечное разрешение составляет 8 мм, продольное 3,3 мм [3,4].
При этом обеспечивается высокая повторяемость результатов, четкая идентификация дефектов.
На качество обследования трубы ультразвуковыми снарядами влияние, в основном, оказывает наличие отложений на внутренней поверхности трубопровода.
Развиваются также методы неразрушающего контроля трубопроводов на основе акустико-эмиссионных явлений и магнитографические.
Однако магнитные снаряды дают
меньшую точность определения размеров дефектов типа потери металла, чем ультразвуковые, кроме того, они нс контролируют дефекты типа расслоения и инородного включения в стенке трубопровода.
79

[стр.,81]

Независимо от того, на каком методе основана внутритрубная диагностика, для оценки конструкционной надежности линейной части трубопровода проводятся: внешняя и внутренняя диагностика; сбор информации о параметрах транспортируемой среды; анализ информации о предельных характеристиках трубной стали; анализ всех внешних силовых факторов, действующих на рассматриваемый участок трубопровода.
Далее методами математического моделирования проводится оценка прочностной работоспособности трубопровода, по результатам которой принимаются необходимые решения.
В процессе эксплуатации была выявлена группа отказов трубопроводов, связанная с растрескиванием труб под напряжением.
Эти отказы получили название стресс коррозии.
Характерным признаком таких отказов, являются группы трещин, которые образуются на внешней поверхности трубы преимущественно вдоль оси трубопровода.
Трещины в процессе роста могут соединяться друг с другом, достигая критических размеров, что, в конечном итоге, приводит к разрыву трубопровода.
В процессе эксплуатации повреждения, как правило, происходили при напряжениях превышающих 45% минимального предела текучести трубных сталей.
Многочисленные исследования показали [3], что для образования и развития стресс коррозии необходимо наличие следующих основных условий: склонность стали к растрескиванию; наличие среды, благоприятной для коррозионных процессов; цикличность действующих напряжений при одновременном их высоком уровне.
Непосредственно для трубопроводов установлено также влияние катодной защиты.
Различные уровни катодной защиты могут являться критическими для зарождения трещин.
В настоящее время существует

[Back]