90 отечественной практике используются ультразвуковые снарядыдефектоскопы третьего поколения. В основном используются снаряды двух типов профилемеры и дефектоскопы. Снаряды-профилемеры служат для определения внутреннего проходного сечения трубы и фиксируют отклонения геометрических параметров: овальность, вмятины, гофры и т.д. Снаряды-дефектоскопы непосредственно измеряют толщину стенки трубы и различают наружную и внутреннюю потерю металла, а также фиксируют дефекты, расположенные внутри стенки трубы (перспективные марки снарядов «Код-М», «Код-2», «Крот»). Однако обеспечение газопроводов внутритрубными диагностическими снарядами оставляет желать лучшего 15...20 % ежегодной потребности [3]. Вместе с тем, ультразвуковые дефектоскопы обеспечивают высокую точность измерений толщины стенки трубы и глубины дефектов. Точность измерения толщины стенки 2 мм, глубины дефекта ±0,5 мм, поперечное разрешение составляет 8 мм, продольное 3,3 мм [3,4]. При этом обеспечивается высокая повторяемость результатов, четкая идентификация дефектов. На качество обследования трубы ультразвуковыми снарядами влияние, в основном, оказывает наличие отложений на внутренней поверхности трубопровода. Развиваются также методы неразрушающего контроля трубопроводов на основе акустико-эмиссионных явлений и магнитографические. Однако магнитные снаряды дают меныпую точность определения размеров дефектов типа потери металла, чем ультразвуковые, кроме того, они не контролируют дефекты типа расслоения и инородного включения в стенке трубопровода. Независимо от того, на каком методе основана внутритрубная диагностика, для оценки конструкционной надежности линейной части трубопровода проводятся: внешняя и внутренняя диагностика; -сбор информации о параметрах транспортируемой среды; -анализ информации о предельных характеристиках трубной стали; |
транспортируемой среды и геометрическим параметрам трубы в поперечном сечении. На практике для выявления и контроля дефектов широко используется внутритрубная дефектоскопия. Первые снаряды-дефектоскопы магнитного действия были разработаны фирмой «Бритиш газ», а в настоящее время в отечественной практике используются ультразвуковые снарядыдефектоскопы третьего поколения. В основном используются снаряды двух типов профилемеры и дефектоскопы. Снаряды-профилемеры служат для определения внутреннего проходного сечения трубы и фиксируют отклонения геометрических параметров: овальность, вмятины, гофры и т.д. Снаряды-дефектоскопы непосредственно измеряют толщину стенки трубы и различают наружную и внутреннюю потерю металла, а также фиксируют дефекты, расположенные внутри стенки трубы (перспективные марки снарядов «Код-М», «Код-2», «Крот»). Однако обеспечение газопроводов внутритрубными диагностическими снарядами оставляет желать лучшего 15...20 % ежегодной потребности [3]. Вместе с тем, ультразвуковые дефектоскопы обеспечивают высокую точность измерений толщины стенки трубы и глубины дефектов. Точность измерения толщины стенки 0,05 мм, глубины дефекта ±0,5 мм, поперечное разрешение составляет 8 мм, продольное 3,3 мм [3,4]. При этом обеспечивается высокая повторяемость результатов, четкая идентификация дефектов. На качество обследования трубы ультразвуковыми снарядами влияние, в основном, оказывает наличие отложений на внутренней поверхности трубопровода. Развиваются также методы неразрушающего контроля трубопроводов на основе акустико-эмиссионных явлений и магнитографические. Однако магнитные снаряды дают меньшую точность определения размеров дефектов типа потери металла, чем ультразвуковые, кроме того, они нс контролируют дефекты типа расслоения и инородного включения в стенке трубопровода. 79 Независимо от того, на каком методе основана внутритрубная диагностика, для оценки конструкционной надежности линейной части трубопровода проводятся: внешняя и внутренняя диагностика; сбор информации о параметрах транспортируемой среды; анализ информации о предельных характеристиках трубной стали; анализ всех внешних силовых факторов, действующих на рассматриваемый участок трубопровода. Далее методами математического моделирования проводится оценка прочностной работоспособности трубопровода, по результатам которой принимаются необходимые решения. В процессе эксплуатации была выявлена группа отказов трубопроводов, связанная с растрескиванием труб под напряжением. Эти отказы получили название стресс коррозии. Характерным признаком таких отказов, являются группы трещин, которые образуются на внешней поверхности трубы преимущественно вдоль оси трубопровода. Трещины в процессе роста могут соединяться друг с другом, достигая критических размеров, что, в конечном итоге, приводит к разрыву трубопровода. В процессе эксплуатации повреждения, как правило, происходили при напряжениях превышающих 45% минимального предела текучести трубных сталей. Многочисленные исследования показали [3], что для образования и развития стресс коррозии необходимо наличие следующих основных условий: склонность стали к растрескиванию; наличие среды, благоприятной для коррозионных процессов; цикличность действующих напряжений при одновременном их высоком уровне. Непосредственно для трубопроводов установлено также влияние катодной защиты. Различные уровни катодной защиты могут являться критическими для зарождения трещин. В настоящее время существует |