|
припоя, что в свою очередь при остывании корпуса сопровождалось созданием по всей поверхности оболочки постоянно действующих напряжений. Причем максимум этих напряжений приходился на торцевую часть стержня, упирающегося в демпфер. Анализ распределения этих напряжений по длине корпуса с учетом коэффициента линейного расширения, скорости охлаждения и податливости соединения показал, что максимальная величина примерно равная 400 МПа приходится на зону стыка демпфера и стержня (см. рис. 4.3а). Исследование большого количества испытаний корпусов с использованием прибора АФС позволил усовершенствовать технологию их изготовления за счет обеспечения правильного режима охлаждения при сборке, введения дополнительной операции герметизации резьбового соединения с помощью жидкого стекла исключающей затекание припоя в резьбу (рис. 4.3). Полученные оценки уровня напряжений и сравнение их с пределом текучести этой стали показали, что в изделии существует пятикратный запас прочности. Эти обстоятельства потребовали проведения исследований поведения этой стали под действием растягивающих напряжений. Различный уровень напряжений в оболочках создавался с помощью приспособлений, конструкция которых показана на рис. 4.4. Осевые напряжения создавались путем вворачивания демпфера 3 в оболочку 1 с различным усилием затяжки (см. рис.4.4а). Окружные напряжения создавались за счет давления вкладышей 4 на стенки оболочки 1 при уменьшении расстояния между упором 2 и подвижным корпусом 3 (см. рис. 4.46). Значения приложенных напряжений на поверхности корпуса определялись с помощью тензорезисторов типа 2ПКП-10. В зонах созданных напряжений, регистрировалась величина МШ при перемагничивании в осевом (Umluo) и окружном (Umiut) направлениях. 141 |
видимому, действуют максимальные растягивающие напряжения и имеются механические концентраторы напряжений. Оценка напряжений на поверхности корпуса проводилась с помощью прибора АФС (п. 3.1). Измерялась ЭДС МШ при сканировании поверхности корпуса в осевом и поперечном направлениях. На рис. 5.3 приведены данные этих измерений в осевом направлении на одном из корпусов опытной партии до (рис. 5.36) и после (рис. 5.3в) его сборки. Анализ диаграмм показывает, что распределение Е после сборки становится существенно неравномерным: в зоне стыка демпфера и стержня величина Е достигает максимального значения, на 25-35 единиц, превышающих средний уровень до сборки. Сопоставление полученных результатов с данными регистрации МШ в стали ЭП-836 при различных напряжениях (см. рис. 4.19) позволило предположить, что в процессе сборки корпуса в его оболочке возникают растягивающие напряжения, достигающие в зоне стыка демпфера и стержня величины 300-400 МПа. Расчеты показали, что причиной возникновения таких напряжений является технология сборки корпуса, которая приводила к попаданию и кристаллизации в полости между оболочкой и стержнем лишнего объема припоя, что в свою очередь при остывании корпуса сопровождалось созданием по всей поверхности оболочки постоянно действующих напряжений. Причем максимум этих напряжений приходился на торцевую часть стержня, упирающегося в демпфер. Анализ распределения этих напряжений по длине корпуса с учетом коэффициента линейного расширения, скорости охлаждения и податливости соединения показал, что максимальная величина примерно равная 400 МПа приходится на зону стыка демпфера и стержня (см. рис. 5.3а). Исследование большого количества испытаний корпусов с использованием прибора АФС позволил усовершенствовать технологию их изготовления за счет обеспечения правильного режима охлаждения при сборке, введения дополнительной операции герметизации резьбового соединения с помощью жидкого стекла исключающей затекание припоя в резьбу (рис. 5.3). Полученные оценки уровня напряжений и сравнение их с пределом текучести этой стали показали, что в изделии существует пятикратный запас прочности. Эти обстоятельства потребовали проведения исследований поведения этой стали под действием растягивающих напряжений. Различный уровень напряжений в оболочках создавался с помощью приспособлений, конструкция которых показана на рис. 5$. Осевые напряжения создавались путем вворачивания демпфера 3 в оболочку 1 с различным усилием затяжки (см. рис.5.4а). Окружные напряжения создавались за счет давления вкладышей 4 на стенки оболочки 1 при уменьшении расстояния между упором 2 и подвижным корпусом 3 (см. рис. 5.46). Значения приложенных напряжений на поверхности корпуса определялись с помощью тензорезисторов типа 2ПКП-10. В зонах созданных напряжений, регистрировалась величина МШ при перемагничивании в осевом (Е0) и окружном (Ет) направлениях. |