11 мента составляет 450 кг/м3. В качестве крупного заполнителя следует применять фракционированный щебень из плотных и прочных горных пород. Предел прочности при сжатии у изверженных не менее 100 МПа и у осадочных 80 МПа. Песок для высокопрочных бетонов должен иметь пустотность менее 40 % [42]. Основой технологии бетонов высокой прочности является получение высокоплотного бетона с максимальным его насыщением прочным крупным заполнителем, образующим непрерывный жесткий каркас (контактное размещение заполнителя), благодаря которому прочность бетона может быть повышена на 15-20 %. Достижение высокой прочности и плотности цементного камня обеспечивается возможно малыми значениями В/Ц, в пределах 0,3 0,4, с обязательным при этом ограничением верхнего предела цемента 600 650 кг/м3, что позволяет получить бетон с высокой плотностью микрои макроструктуры [92 95]. Особенности технологии высокопрочного бетона обусловлены необходимостью получения бетонов с прочностью, равной марке примененного цемента, а в ряде случаев, превышающей эту марку. Это может быть обеспечено не только применением материалов, отвечающих повышенным требованиям к ним, но и созданием благоприятной структуры бетона, при которой наиболее целесообразно используются свойства составляющих материалов применять жесткие и умеренно жесткие бетонные смеси; применять хорошо фракционированный предварительно промытый крупный заполнитель (из двух трех фракций) с минимальной межзерновой пустотностыо (в пределах 37 38 %); уменьшать максимально возможно, благодаря оптимальному зерновому составу крупного заполнителя и снижению К до 1,2, относительное содержание растворной составляющей в бетоне, в результате чего увеличивается насыщение бетонной смеси крупным заполнителем (до 0,85 0,9 %); одновременно с этим уменьшать содержание песка в смеси заполнителей, применяя предварительно промытый крупнозернистый фракционированный песок; применять чисто клинкерные цементы наиболее высоких марок с нормальной густотой цементного теста не выше 25 25,5 %; в тех случаях, когда это допустимо, следует применять пластифицирующие поверхностно-активные добавки. |
1.5. Особенности получения высокопрочного мелкозернистого бетона В настоящее время получение мелкозернистого бетона повышенной прочности и плотности достигается в основном за счет увеличения активности вяжущих веществ и совершенствования технологии изготовления бетона [80 -84). Для приготовления высокопрочного бетона применяют различные способы повышения активности цемента и качества бетонной смеси (домол и виброактивация цемента, виброперемешивание, применение суперпластификаторов) и принимают высокий расход цемента. Большие перспективы в получении высокопрочных бетонов связаны с применением вяжущего низкой водопотребности (ВНВ), которое получают совместным помолом высокомарочного цемента и суперпластификатора С-3 [85 91]. При бетонировании массивных сооружений целесообразно применить цементы с пониженным содержанием алита (трехкальциевого силиката) и особенно целита (трехкальциевого алюмината), лучше всего белитовые (двухкальциевый силикат). Максимально допустимый расход белитового портландцемента составляет 450 кг/м3. В качестве крупного заполнителя следует применять фракционированный щебень из плотных и прочных горных пород. Предел прочности при сжатии у изверженных не менее 100 МПа и у осадочных 80 Мпа. Песок для высокопрочных бетонов должен иметь пустотность менее 40% [42]. Основой технологии бетонов высокой прочности является получение высокоплотного бетона с максимальным его насыщением прочным крупным заполнителем, образующим непрерывный жесткий каркас (контактное размещение заполнителя), благодаря которому прочность бетона может быть повышена на 15-20 %. Достижение высокой прочности и плотности цементного камня обеспечивается возможно малыми значениями В/Ц, в пределах 0,3-0,4, с обязательным при этом 01раничением верхнего предела 28 29 цемента 600-650 кг/м3, что позволяет получить бетон с высокой плотностью микрои макроструктуры [92 95]. Особенности технологии высокопрочного бетона обусловлены необходимостью получения бетонов с прочностью, равной марке примененного цемента, а в ряде случаев, превышающей эту марку. Это может быть обеспечено не только применением материалов, отвечающих повышенным требованиям к ним, но и созданием благоприятной структуры бетона, при которой наиболее целесообразно используются свойства составляющих материалов применять жесткие и умеренно жесткие бетонные смеси; применять хорошо фракционированный предварительно промытый крупный заполнитель (из двух-трех фракций) с минимальной межзерновой пустотностыо (в пределах 37-38 %); уменьшать максимально возможно, благодаря оптимальному зерновому составу крупного заполнителя и снижению Кмзб до 1,2, относительное содержание растворной составляющей в бетоне, в результате чего увеличивается насыщение бетонной смеси крупным заполнителем (до 0,85-0,9 %); одновременно с этим уменьшать содержание песка в смеси заполнителей, применяя предварительно промытый крупнозернистый фракционированный песок; применять чисто клинкерные цементы наиболее высоких марок с нормальной густотой цементного теста не выше 25-25,5 %; в тех случаях, когда это допустимо, следует применять пластифицирующие поверхностно-активные добавки. Наилучшими условиями твердения бетона являются нормальные: температура (20...25 °С) и влажность 100 %. Тепловую обработку следует применять с более длительной предварительной выдержкой и мягкими режимами подогрева (не более 50...60 °С) [96]. В качестве мелкого заполнителя для получения высококачественных бетонов рекомендуется применять пески по ГОСТ 10268-80, состоящие из зерен кварца и полевого шпата, предпочтительно шероховатой поверхности. Вода, применяемая для получения высококачественных бетонов, должна соответствовать ГОСТ 10268-80. |