|
40 ОРС 60. Линия ошлангования оптоволоконных кабелей Линия ОРС-60 используется для наложения внешней оболочки на оптоволоконный кабель. Наличие на линии датчиков измерения геометрии кабеля позволяет добиться четкого эксцентриситета. В линию встроен высоковольтный разрядник для проверки целостности оболочки, что позволяет отсекать возможность отгрузки некачественного волоконнооптического кабеля. Наложение шланга это заключительная стадия, завершающая изготовление дорогостоящей конструкции волоконно-оптического кабеля. Во многих случаях линия должна позволять изготавливать широкую номенклатуру кабелей, а для этого она должна быть легко трансформируемой. Процесс должен быть надежным, воспроизводимым и, конечно, высокопроизводительным. Эта универсальная линия модульной конструкции выполняет широкий диапазон задач, включая наложение круглой и 8-образной оболочки, а также разнообразные специальные конструкции, встречающиеся в производстве волоконно-оптических кабелей. При производстве оптоволоконного кабеля с волокном, свободно уложенные в полимерной трубе линия для наложения оболочки на заготовку отличается только от линии изготовления оптического модуля только диаметром шнека в экструдере. Соответственно, схема линии, а также функционирование основных узлов с точки зрения объекта управления и контроля, допустимо принять аналогичным рассматриваемой линии производства оптического модуля. Из-за универсальности и возможности решения широкого диапазона задач линия ошлангования оптоволоконных кабелей выделена технологически в отдельный этап производства оптоволоконного кабеля, но взаимное влияние управляющих воздействий на контролируемые качественные параметры готового кабеля позволяют рассматривать эти два этапа производства как единый объект управления. К качественным параметрам модуля относятся внутренний диаметр модуля 61, внешний диаметр модуля 62, овальность (разность диаметров по перпендикулярным осям), неконцентричность (разница между толщиной диаметрально противоположных стенок модуля), коэффициент затухания готового модуля, удлинение модуля Д1. Коэффициент затухания готового модуля не измеряется на данном этапе производства, поэтому его мы рассматривать не будем. К управляющим воздействиям относятся следующие параметры оборудования: натяжение на отдатчике оптических волокон, температура гидрофоба на выходе, число оборотов насоса подачи гидрофоба, температура зон в экструдере (разогрев пластической массы для оболочки модуля), температура головки экструдера (температура на выходе экструдера), |
К качественным параметрам модуля относятся внутренний диаметр модуля с!1, внешний диаметр модуля 62, овальность (разность диаметров по перпендикулярным осям), неконцентричность (разница между толщиной диаметрально противоположных стенок модуля), коэффициент затухания готового модуля, удлинение модуля Д1. Коэффициент затухания готового модуля не измеряется на данном этапе производства, поэтому его мы рассматривать не будем. К управляющим воздействиям относятся следующие параметры оборудования: натяжение на отдатчике оптических волокон, температура гидрофоба на выходе, число оборотов насоса подачи гидрофоба, температура зон в экструдере (разодев пластической массы для оболочки модуля), температура головки экструдера (температура на выходе экструдера), обороты насоса экструдера, расход массы ПБТ (материал оболочки) (кг/мин), температура ванны 1, температура ванны 2, число витков на тяге, натяжение между тягами, натяжение между тягой и приемником. В данном перечне параметры температур зон в экструдере задаются по техническому заданию согласно инструкции к ПБТ и зависят они от сорта ПБТ. Расход массы ПБТ регулируется числом оборотов насоса экструдера. Поэтому как входные параметры объекта управления мы их рассматривать не будем. В итоге получаем схему, изображенную на рисунке 1.17. 40 |