Проверяемый текст
Ларкин, Игорь Юрьевич; Автоматизация технологического процесса производства бетонных смесей в смесителях циклического действия (Диссертация 2005)
[стр. 28]

сыпучими составляющими, которые образуют как бы сухую бетонную смесь.
Удобоукладываемость смеси оценивают по показателям жесткости (подвижности), определяемым с помощью технического вискозиметра и стандартного конуса.
Однородность смеси определяют мокрым рассевом нескольких ее проб, отобранных последовательно из потока смеси в момент ее выгрузки из смесителя.
Удобоукладываемость оказывает значительное влияние на свойства затвердевшего бетона (прочность, долговечность, усадки, ползучесть, морозостойкость, водопроницаемость, качество наружных поверхностей и Т.д.).
Методы оценки удобоукладываемости могут быть подразделены на: качественные (подвижность, уплотняемость, стабильность, перекачиваемость); количественные (осадка, расплыв конуса, продолжительность истечения, коэффициент уплотнения); физические (вязкость, текучесть, предел текучести).
Подвижность и жесткость лежат в основе классификации бетонной смеси.
Для определения удобоукладываемости ГОСТ 101811-81 предусмотрены два основных способа: по подвижности осадки стандартного конуса [см] и жесткости истечения [с].

Качество приготовляемой смеси зависит от физико-механических свойств исходных материалов, дозирования, порядка загрузки компонентов в смеситель, продолжительности смешивания, конструкции смесителя и ряда других факторов.

Перечисленные факторы, влияющие на показатели качества, кроме количества дозируемой воды, могут быть отнесены к сухим смесям.
1.7.
Коррекция состава бетона в зависимости от качества исходных материалов Одним из основных технологических требований к системам управления производством бетонных смесей является необходимость автоматической 28
[стр. 8]

ГЛАВА 1.
ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА БЕТОННЫ Х СМ ЕСЕЙ 1.1.
Показатели качества бетонной смеси Удобоукладываемость смеси оценивают по показателям жесткости (подвижности) определяемым с помощью технического вискозиметра и стандартного конуса.
Однородность смеси определяют мокрым рассевом нескольких ее проб, отобранных последовательно из потока смеси в момент ее выгрузки из смесителя.
Удобоукладываемость оказывает значительное влияние на свойства затвердевшего бетона (прочность, долговечность, усадки, ползучесть, морозостойкость, водопроницаемость, качество наружных поверхностей и т.д.).
Методы оценки удобоукладываемости могут быть подразделены на: качественные (подвижность, уплотняемость, стабильность, перекачиваемость); количественные (осадка, расплыв конуса, продолжительность истечения, коэффициент уплотнения); физические (вязкость, текучесть, предел текучести).
Подвижность и жесткость лежат в основе классификации бетонной смеси.
Для определения удобоукладываемости ГОСТ 101811-81 предусмотрены два основных способа: по подвижности осадки стандартного конуса [см] и жесткости истечения [с].

По международному стандарту 180 4104-1 978Е, бетонные смеси делятся на 9 типов, Удобоукладываемость пяти из которых может быть измерена прибором Вебе, 4-стандартным конусом.
Причем удобоукладываемость 2-х из 9 указанных смесей может быть установлена и тем и другим способом.
Нормами Франции предусмотрены 3 типа смеси в зависимости от подвижности: Fподвижностью 0,2 см, Р —подвижностью 3-7 см, и М — подвижность 8-15 см.


[стр.,9]

В стандарте Бельгии имеются 4 типа смесей, характеристики которых приведены ниже: Тип смеси.............................
О 1 2 3 Жесткость, с.........................ф 12 12-5 по Вебе Подвижность, см..................0-1 1,5-5 5,5-13 13,5-20 Стандартом Германии предусмотрены 3 типа смеси: К1 расплыв конуса на встряхивающем столике 0 см, К2 расплыв конуса 40 см и КЗ расплыв конуса 41-50 см.
Переход от измерения подвижности смеси по осадке стандартного конуса к измерению по расплыву конуса по данным зарубежных фирм указан ниже Осадка конуса, см.......2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 Расплыв конуса, см ....35 37 40 42 45 48 50 53 55 58 59 60 Качество приготовляемой смеси зависит от физико-механических свойств исходных материалов, дозирования, порядка загрузки компонентов в смеситель, продолжительности смешивания, конструкции смесителя и ряда других факторов.
Как правило, контроль качества на заводах сборного железобетона ограничивается испытаниями предварительно изготовленных образцов, т.е.
тогда когда любая ошибка, допущенная при производстве бетона практически непоправима.
Определение качества смешивания, путем установления однородности прочности затвердевшего бетона является интегральным параметром, на значение которого оказывают влияние многие факторы, в частности, качество и условия хранения цемента и заполнителей, состав бетона, погрешность дозирования компонентов, условия приготовления, транспортирования, укладки и уплотнения бетонной смеси, условия твердения, последующего хранения, условия отбора проб и испытания 9

[стр.,10]

образцов, качество форм для контрольных образцов, условия испытания образцов и состояние прессового хозяйства и ряд других производственных условий.
1.2.Коррекция состава бетона в зависимости от качества исходных материалов Одним из основных технологических требований к системам управления производством бетонных смесей является необходимость автоматической оперативной коррекции рецептуры бетона (доз компонентов) в зависимости от влажности, гранулометрического состава и других характеристик, составляюших бетонной смеси.
В полной мере требование коррекции состава, относится к бетонам на пористых заполнителях, к ячеистым и силикатным бетонам.
При постоянстве гранулометрического состава заполнителей (фракционные заполнители) полная коррекция состава бетонной смеси производится [1] в зависимости от влажности заполнителей в соответствии со следующими формулами: М Ф ч = М /ч* Мфщ=Мрщ {\+1У щ ), МфГр =MpPp(\+Wrp), =Mp^ { M enWn +МрщРщ где Мфц, Мфп, Мфщ, Мф, Гр, Мвдд, М доб подлежащая отвешеванию скорректированная масса (доза) соответственно цемента, песка, щебня, гравия воды, жидких добавок; М рц, М рп, М рщ, М р, Гр, М 0О Д , М рдоб рецептурная (заданная в расчете на сухие материалы) масса соответственно цемента, песка, щебня и гравия.
Стабилизация гранулометрического состава смеси заполнителей обеспечивается решением системы линейных уравнений 10

[Back]