|
— определение возможных последствий каждого потенциального дефекта, оценка значимости дефекта (S); — определение причины каждого потенциального дефекта и оценка частоты возникновения каждой причины (О); — оценка возможности обнаружения потенциального дефекта (D); — количественная оценка риска несоответствий через приоритетное число риска (ГГЧР) = SxOxD; — планирование корректирующих/предупреждающих действий; — оценка проведенных корректирующих/предупреждающих действий. FMEA базируется на следующих принципах : — командный подход — FMEA проводится силами специально подобранной межфункциональной команды экспертов (от 4 до 8 человек); — иерархичность для сложных конструкций и процессов анализу подвергаются как объект анализа в целом, так и его отдельные составляющие; ~ итеративность —анализ повторяется многократно и возобновляется при любых изменениях объекта или требований к нему; — регистрация данных результаты FMEA анализа регистрируются для последующей оценки корректирующих/предупреждающих действий, сохранения информации и повышения оперативности анализа. Достоинствами FMEA является относительная простота этого метода, использование работы межфункциональной команды, в состав которой входят эксперты различных подразделений и внешние эксперты (в том числе представители поставщика и потребителя), а также высокая эффективность полученных результатов. Однако использование исключительно экспертной оценки имеет следующие недостатки: субъективизм мнений экспертов и 1 ГОСТ Р 51814.2-2004 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов. М.: ИПК Издательство стандартов, 2006. 51 |
23 Различают несколько типов FMEA-анализа: DFMEA (FMEA конструкции), PFMEA (FMEA процесса) и SFMEA (FMEA системы). Несмотря на то, что объекты анализа различны, общие подходы к проведению анализа одинаковы [19]: идентификация возможных дефектов; определение возможных последствий каждого потенциального дефекта, оценка значимости дефекта (S); ' определение причины каждого потенциального дефекта и оценка частоты возникновения каждой причины (О); оценка возможности обнаружения потенциального дефекта (D); количественная оценка риска несоответствий через приоритетное число риска (ПЧР) = SxOxD; планирование корректирующих/предупреждающих действий; оценка проведенных корректирующих/предупреждающих действий. FMEA базируется на следующих принципах [19]: — командный подход FMEA проводится силами специально подобранной межфункциональной команды экспертов (от 4 до 8 человек); иерархичность для сложных конструкций и процессов анализу подвергаются как объект анализа в целом, так и его отдельные составляющие; итеративность анализ повторяется многократно и возобновляется при любых изменениях объекта или требований к нему; — регистрация данных результаты FMEA анализа регистрируются для последующей оценки корректирующих/предупреждающих действий, сохранения информации и повышения оперативности анализа. 24 Достоинствами FMEA является относительная простота этого метода, использование работы межфункциональной команды, в состав которой входят эксперты различных подразделений и внешние эксперты (в том числе представители поставщика и потребителя), а также высокая эффективность полученных результатов. Однако использование исключительно экспертной оценки имеет следующие недостатки: субъективизм мнений экспертов и ограниченность их суждений. Кроме того, в ходе проведения FMEA-анализа не учитываются экономические показатели [20]. Статистическое управление процессами Статистическое управление процессами применяет статистические методы для достижения увеличения знаний о процессе, регулирования процесса до желаемого уровня, уменьшение изменчивости конечного продукта или улучшения характеристик процесса [21,22]. Целью SPC является улучшение процесса, что в свою очередь определяет необходимость определения показателей качества процесса и статистических методов для определения их значений [17,23]. SPC применяется для того, чтобы предотвратить отклонения параметров процесса от их целевых значений, за счет чего процессы поддерживаются настабильном и приемлемом уровне. В основе SPC лежит знание о наличии в любом процессе вариаций, их природе и способах их снижения. Существует два вида вариаций: специальные вариации и случайные вариации. Специальные вариации это вариации, влияние которых на показатели качества процесса можно обнаружить и идентифицировать. Обычно число таких вариаций невелико, однако они серьезно влияют на стабильность процесса [24,25]. Случайные вариации это вариации, влияние которых на процесс невелико. Число таких вариаций велико, однако изменчивость значений показателей качества процесса нельзя соотнести с ними при существующем уровне знаний [24,25]. В SPC выделяют три основных этапа совершенствования процесса [24]: 128 9. ISO 9001:2000(E). Quality management systems Requirements. ISO 2000, second edition 2000-12-15. 31 p. 10. ISO 9004:2000(E). Quality management systems — Guidelines for performance improvements. ISO 2000, second edition 2000-12-15. 66 p. 11. Репин B.B. «Сквозные» процессы в системе управления: миф или реальность? // Методы менеджмента качества, № 6, 2003. 12. Круглов М.Г., Шишков Г.М. Менеджмент качества как он есть. М.: Эксмо, 2007. 544 с. 13. Гараедаги Дж. Системное мышление: Как управлять хаосом и сложными процессами: Платформа для моделирования архитектуры бизнеса. Пер. с англ. Минск: Гревцов Паблишер, 2007. 480 с. 14. ISO/CD9001 Quality management systems Requirements. www.nsai.ie/uploads/file/N7861ISQCD9001E.doc. 15. ISO/CD9004 Managing for sustainability A quality management approach. www.nsai.ie/uploads/file/N7871ISQCD9004E.doc. 16. Чайка И.И. Что будет co стандартами ИСО серии 9000 в 2008 году?// Стандарты и качество, №3, 2006. 17. Годлевский В.Е., Вакулич Е.А., Дмитриев А.Я., Литвинов А.В., Файн К.М., Шабанова Е.А. Система менеджмента качества на основе ИСО/ТУ 16949-2002. Самара: ГП «Перспектива», 2002. 288 с. 18. ГОСТ Р 51814.1-2004 (ИСО/ТУ 16949-2002) Системы качества в автомобилестроении. Системы качества для предприятий поставщиков автомобильной промышленности. Общие требования. М.: ИПК Издательство стандартов, 2004. 19. ГОСТ Р 51814.2-2004 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. 20. Кузьмин А.М. Метод анализа видов и последствий отказов //Методы менеджмента качества, №11, 2004. |