оптимизации качества продукции по В. Парето (приложение 7). Углубление анализа. Не довольствуясь полученными результатами, начальник цеха продолжает анализировать. Он знает, что процессы, ситуации не всегда являются тем, чем они, порой, представляются. Поэтому, прежде чем тратить средства на предупредительные мероприятия в области старта/запуска производственного процесса смены, он подробно и досконально рассматривает возможные причины возникновения потерь, например, такие как: • недостаточные возможности технологического оборудования; • небрежность оператора панелеформирующей машины; • отклонения технологического процесса от нормативных требований; • неточность контрольных, испытательный приборов и оборудования; • неточные (неоднозначные) технические требования и характеристики; • морально устаревшие или непригодные инструменты; • поврежденные приборы, инструменты, приспособления и технологическая оснастка. Как оказалось, ни одна из перечисленных причин не составляет более, чем 8% от общей величины потерь в рассматриваемый период. Однако, затраты на минимизацию перечисленных потерь будут существенно различны в зависимости от решаемой проблемы: наименьшие в случае предотвращения использования непригодных инструментов и, возможно, весьма значительные при переходе на оборудование с более высокими возможностями, обеспечения производительности и качества продукции. Следует отметить и важность выявления на данном этапе анализа |
* Основываясь на данные, приведенные на рис. 2.11 предложена к использованию на предприятии «Петропанель» блок-схема оптимизации качества продукции по В. Парето (приложение 7). Углубление анализа. Не довольствуясь полученными результатами, начальник цеха продолжает анализировать. Он знает, что процессы, ситуации не всегда являются тем, чем они, порой, представляются. Поэтому, прежде чем тратить средства на предупредительные мероприятия в области старта/запуска производственного процесса смены, он подробно и досконально рассматривает возможные причины возникновения потерь, например, такие как: • недостаточные возможности технологического оборудования; • небрежность оператора панелеформирующей машины; • отклонения технологического процесса от нормативных требований; • неточность контрольных, испытательный приборов и оборудования; • неточные (неоднозначные) технические требования и характеристики; • морально устаревшие или непригодные инструменты; • поврежденные приборы, инструменты, приспособления и технологическая оснастка. Как оказалось, ни одна из перечисленных причин не составляет более, чем 8% от общей величины потерь в рассматриваемый период. Однако, затраты на минимизацию перечисленных потерь будут существенно различны в зависимости от решаемой проблемы: наименьшие в случае предотвращения использования непригодных инструментов и, возможно, весьма значительные при переходе на оборудование с более высокими возможностями, обеспечения производительности и качества продукции. Следует отмстить и важность выявления на данном этапе анализа возможных видов дефектов, которые могут быть присущи продукции. Как известно, количественными характеристиками свойств изделия, определяющих его качество, являются показатели качества. А показатели качества позволяют установить пригодность продукции удовлетворять потребности потребителя в определённых условиях ее эксплуатации (например, 101 |