|
каждому дефекту соответствовал определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливался тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Внедрение СБТ позволило количественно оценить качество труда как каждого работника, так и коллектива, повысить производственную дисциплину работников предприятия, производительность их труда, сократить потери от брака и рекламаций. Особенность львовской и саратовской систем заключалась в том, что они распространялись главным образом на стадию изготовления продукции. В 1958 году была разработана и внедрена Горьковская система КАНАРСПИ. Автором ее создания был главный инженер Горьковского авиационного завода Т.Ф. Сейфи. Он перенес основные проблемы обеспечения качества с производственной стадии на проектирование и испытания. Поэтому цель данной системы заключалась в организации работ, которые позволяли проектировать и ставить на производство хорошо отработанную конструкцию и обеспечивали выпуск продукции высокого качества с первых промышленных образцов. Главный упор в системе был сделан на повышение надежности изделий за счет усиления технологической подготовки производства и конструкторских бюро, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом, проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов: Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Особенностью системы КАНАРСПИ явилось то, что она выходила за рамки стадии изготовления продукции и охватывала многие виды работ на |
* позволял выявлять дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению на предприятиях «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. Развитие морального стимулирования привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества». Внедрение системы БИП позволило: обеспечить строгое выполнение технологических операций, повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда, эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда. В начале 60-х годов на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятий Львова была разработана и внедрена система бездефектного труда (СБТ), в основу которой были положены основные принципы саратовской системы БИП. Целью данной системы ставилось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника за результаты труда. За основной критерий, характеризовавший качество труда и размер материального поощрения, был принят коэффициент качества труда. Он определялся для каждого работника предприятия за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливался классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствовал определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливался тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Внедрение СБТ позволило количественно оценить качество труда как каждого работника, так и коллектива, повысить производственную дисциплину работников предприятия, производительность их труда, сократить потери от брака и рекламаций. 34 Особенность львовской и саратовской систем заключалась в том, что они распространялись главным образом на стадию изготовления продукции. В 1958 году была разработана и внедрена Горьковская система КА11АРСПИ. Автором ее создания был главный инженер Горьковского авиационного завода Т.Ф. Сейфи. Он перенес основные проблемы обеспечения качества с производственной стадии на проектирование и испытания. Поэтому цель данной системы заключалась в организации работ, которые позволяли проектировать и ставить на производство хорошо отработанную конструкцию и обеспечивали выпуск продукции высокого качества с первых промышленных образцов. Главный упор в системе был сделан на повышение надежности изделий за счет усиления технологической подготовки производства и конструкторских бюро, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом, проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов: Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Особенностью системы КАНАРСПИ явилось то, что она выходила за рамки стадии изготовления продукции и охватывала многие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадиях исследования и проектирования при изготовлении опытного образца внимание уделялось выявлению причин отказов и их устранению до начала производства. В системе КАНАРСПИ широко использовались также принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции. Внедрение этой системы на ряде предприятий Горьковской области позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза, повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза, снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза. |