|
157 матрицы изготавливались из теплостойкой стали 5ХНМ * стали формации обеспечивалось за счет набора прокладок из стали 12Х18Н10Т и * асбоцементных плит. Штампы закрывались кожухом с коалиновой ватой, прошитой со стеклотканью. Технические параметры установки: температура нагрева 1000 °С ; вакуум в камере сила сжатия, до внутренний диаметр камеры 0,027 Па; 1,6 МН; 800 мм; габариты свариваемого узла (максимальные) 500x500 мм; масса нагреваемого металла (изделие + оснастка) ход штока габариты установки (длина х ширина х высота) -300 кг; -150 мм; 5000x2000x2500 мм Габариты опытных панелей, изготовленных на установке, составляли 300x300 мм. Технологические режимы формоизменения и диффузионной сварки для изготовления изделий (панелей) размерами до 500x500 мм отрабатывали на специальном пресс вакуумном блоке с рабочей силой от шароцилиндра 1,6 МН. Металлографический анализ структуры материалов проводился на микроскопе «Неофот-32», а механические испытания на разрывной машине для стандартных испытаний на растяжение. Конструкторские испытания механических свойств панелей (определение разрушающих нагрузок) проводились в соответствии с отраслевыми нормативами на специальных установках. Экспериментальные исследования процессов формообразования при свободном выпучивании заготовки в прямоугольную матрицу с после♦ |
243 При отработке технологических режимов параметры процесса диффузионной сварки контролировались следующими приборами: • по температуре платино платинородиевой термопарой типа ПП-1 в комплекте с электронным потенциометром типа КСП-4; • по вакууму манометрическими преобразователями типа ПМТ-2 и ПМИ-2 и вакуумметром типа ВИТ-2А; • по сжимающему усилию динамометром типа ДОСМ-5; • по времени секундомером; • по перемещениям (величине деформации) индикатором типа КИ с ценой деления 0,01 мм. Законы изменения давления газа р во времени деформирования t, обеспечивающие возможность изготовления многослойных листовых конструкций с заданными геометрическими размерами, рассчитывались на ЭВМ по методикам, изложенным в разделах 3 и 4. Для экспериментальных работ использовалась установка на базе гидравлического пресса модели ДА2234 усилием 1,6 МН, оснащенного системой нагрева оснастки до 1000 °C, вакуумной системой, обеспечивающей остаточное давление 0,5*10'4 мм рт. ст., системой газоподачи аргона в штамп под давлением до 5 МПа, системами контроля и регулирования всех параметров технологического процесса. Пуансоны и матрицы изготавливались из теплостойкой стали 5ХНМ или жаростойкой стали ЭП202. Уменьшение теплопередачи из зоны деформации обеспечивалось за счет набора прокладок из стали 12Х18Н10Т и асбоцементных плит. Штампы закрывались кожухом с коалиновой ватой, прошитой со стеклотканью. Габариты опытных панелей, изготовленных на установке, составляли 300 х 300 мм. Технологические режимы формоизменения и диффузионной сварки для изготовления изделий (панелей) размерами до 500 х 500 мм отрабатывали на специальном пресс вакуумном блоке с рабочим усилием от шароцилиндра 1,6 МН. 244 Металлографический анализ структуры материалов проводился на микроскопе "Неофот-32", а механические испытания на разрывной машине для стандартных испытаний на растяжение. Конструкторские испытания механических свойств панелей (определение разрушающих нагрузок) проводились в соответствии с отраслевыми нормативами на специальных установках. 5.1. Формообразование панелей с круглыми и прямоугольными длинными каналами Панели с длинными круглыми и прямоугольными в сечении каналами являются элементами двухслойных радиаторов систем терморегулирования отсеков летательных космических аппаратов или трехслойных панелей перегородок и стенок. Для радиаторов используют листовые алюминиевые сплавы, а для корпусных титановые сплавы. Радиаторные панели могут иметь трубку-канал для циркуляции теплоносителя. Материалы трубки сплавы АМгб и 12Х18Н10Т. Диаметр круглых каналов в пределах 10...20 мм; прямоугольных до 10 х 30 мм. Толщины исходных листов 1...1,5 мм. Схемы формообразования радиаторных панелей сводились к трем вариантам (рис. 5.1). Первый вариант технологического процесса изготовления радиаторных панелей состоял из следующих операций: зажим двух заготовок в оснастке и диффузионная сварка давлением жесткого инструмента штампа в необходимых местах, ввод газа между листами и формовка канала выпучиванием одной заготовки по контуру канала в полости штампа (рис. 5.1,а) или двух одновременно (рис. 5.1,6). Отметим, что в случае выполнения прямоугольного канала, процесс деформирования продолжали до оформления угловых элементов заготовки (рис. 5.1,6). |