Проверяемый текст
Соболев, Яков Алексеевич. Научные основы и новые процессы формообразования корпусных конструкций из анизотропных материалов при кратковременной ползучести (Диссертация 2000)
[стр. 160]

160 ния на стадиях выпучивания ячеек и калибровки в комплексном процессе изготовления панелей.
а б в г Рисунок
5.4.
Структура сплавов до и после формовки: а, б) титановый сплав ВТ 14; в, г) алюминиевый сплав 1911 Исходные заготовки предварительно обезжиривали, травили в азотной кислоте, сушили и на все поверхности, подлежащие соединению, наносили вакуумным напылением медь толщиной 0,5 мкм.
Слой вакуумной меди диффундировал в пограничном слое при диффузионной сварке и способствовал повышению качества соединения.
Пакет заготовок 1, 2,
устанавливали в сборе, помещали в вакуумную пресс-камеру в штампе 3, нагревали до 530 °Сс вакуумированием до 0,0065 Па.
Давлением гидроштока, передаваемого через штамп, пакет сжимали, выдерживали в течение 20 мин под давлением 10 МПа для завершения
сварки каркаса с листами в зонах 5 и подавали газ (аргон) на поверхность заполнителя 2 при температуре 475 °С.
При давлении до 0,5 МПа происходила формовка купола (ячеек до его контакта с обшивкой 1).
Длительность операции в пределах 5...7 мин.
На этом этап свободной формовки оканчивался и при повышении давления до 1...
1,5 МПа в течение 10 мин калибровали угловые зоны ячеек.

Утонение материала в угловых зонах ячеек не имеет значения для эксплуатации изготавливаемой конструкции оно не лимитирует операцию и не контролировалось.
Давление газа приводит к смыканию стенок
[стр. 265]

265 месте ее закрепления.
Эти опытные данные использовались далее при формообразовании панелей и приведены ниже.
На снимках структур (рис.
5.15) видно также отсутствие роста зерен, т.е.
структурную устойчивость материала при обработке.
Использовались листовые заготовки указанных алюминиевых сплавов толщиной 1 мм для деформируемого листа (заполнителя); толщиной 1,5...2 мм для наружного листа (обшивки) и 1,5...2 мм для пластинчатого каркаса.
Размеры панелей в плане были до 350 мм при строительных высотах 20...30 мм и размерах ячеек 30...50 мм.
Экспериментально отрабатывались процессы сварки давлением жесткого инструмента и давлением газа, режимы формообразования на стадиях выпучивания ячеек и калибровки в комплексном процессе изготовления панелей.
а) б) в) г) Рисунок
5.15 Структура сплавов до и после формовки: а,б) титановый сплав ВТ 14; в,г) алюминиевый сплав 1911.
Исходные заготовки предварительно обезжиривали, травили в азотной кислоте, сушили и на все поверхности, подлежащие соединению, наносили вакуумным напылением медь толщиной 0,5 мкм.
Слой вакуумной меди диффундировал в пограничном слое при диффузионной сварке и способствовал повышению качества соединения.
Пакет заготовок 1, 2,
3 устанавливали в сборе, помещали в вакуумную пресс-камеру в штампе 3, нагревали до 530 °C с вакуумированием до 0,5x10'4 мм рт.
ст.
Давлением гидроштока, передаваемого через штамп, пакет сжимали, выдерживали в течение 20 мин под давлением 10 МПа для завершения


[стр.,266]

266 сварки каркаса с листами в зонах 5 и подавали газ (аргон) на поверхность заполнителя 2 при температуре 475 °C.
При давлении до 0,5 МПа происходила формовка купола (ячеек до его контакта с обшивкой 1).
Длительность операции в пределах 5...7 мин.
На этом этап свободной формовки оканчивался и при повышении давления до 1...1,5 МПа в течение 10 мин калибровали угловые зоны ячеек.

Типовые графики изменения давления газа при формообразовании ячеистых панелей приведены на рис.
5.16.
Рисунок 5.16.
Экспериментальные значения давлений на стадии свободной формовки (а) и калибровки (б) ячеек панели при различной длительности операции: кривая 1 длительность процесса 900 с; кривая 2 длительность процесса 1500 с

[стр.,267]

267 Законы изменения давления газа р от времени деформирования t, обеспечивающие изготовления ячеистых панелей с необходимыми геометрическими размерами в течении заданного времени формоизменения, рассчитывались по методике, описанной в разделе 4.1.
Утонение материала в угловых зонах ячеек не имеет значения для эксплуатации изготавливаемой конструкции оно не лимитирует операцию и не контролировалось.
Давление газа приводит к смыканию стенок
ячеек с каркасом и обшивкой, и осуществляется диффузионная сварка.
Это происходит при повышении температуры до 530 °C, давлении газа до 5 МПа в течение 20...30 мин.
При температуре до 550 °C давление газа может быть ограничено до 3 МПа.
Охлаждение производили при постепенном снятии давления, что обеспечивало термофиксацию панели, т.е.
снятие остаточных напряжений и, как следствие, точность геометрии.
На рис.
5.17 представлены формованный ячеистый лист (заполнитель), элементы ячеистых панелей из алюминиевых термоупрочняемых сплавов 1911, 1971 и металлография зоны соединения, показывающая образование общих зерен.
Прочность соединений здесь достигает прочности основного металла, что подтверждается результатами механических испытаний.
Предел прочности составлял 280...300 МПа на разрыв и после термоупрочнения повышался до 350...370 МПа.
Линия сварки практически не видна, что свидетельствует о соединении в твердой фазе при образовании в зонах контакта общих зерен.
Технологическая схема формообразования четырехслойных ячеистых конструкций (рис.
5.13,6), являющаяся базовой для экспериментальных исследований, • сводится к следующей последовательности операций: четырехслойный пакет подготовленных листовых заготовок с разнесенными обшивками 1 и двумя листами заполнителя 2 с нанесенными между ними антидиффузионным покрытием устанавливают в штампе 3 на вкла

[Back]