|
интегрирования расхода. При этом важно оценить не столько динамические свойства весового транспортера, а его способность с минимальной погрешностью измерять текущую массу материала. Эффективность схем интегрирования расхода оценивается по способности весовых транспортеров различных типов влиять на дисперсию выходного сигнала в виде отклонения массы материала, измеренной на ленте транспортера. Такая оценка опосредованно отображает только некую корреляционную связь между результатом такого преобразования и технологической ошибкой. Измерители расхода фиксируют измеренное значение массы, которое, как правило, не равно массе, реально прошедшей через весовой транспортер. Не исследована наиболее существенная часть процесса, связанная с факторами, обусловливающими возникновение не измеренной, а реальной технологической ошибки. Необходимо синтезировать математическую модель, отображающую процедуру образования технологической ошибки при интегрировании расхода питателя. Математическая модель определения технологической ошибки интегрирования расхода представляет собой две параллельные ветви (рис.2.14). Первая из них соответствует реально существующей измерительной цепи интегратора в виде весового транспортера, “жесткой” подвески, а вторая воспроизводит процесс схода с ленты весового транспортера через время х входного потока материала Q„. Измеренная Gmи реально поступившая с транспортера Gecun массы материала сравниваются между собой, а интегрирование их разности дает суммарную технологическую ошибку транспортирования за время измерений. Предлагаемая модель адекватна процедуре реального определения ошибок измерений при различном характере изменения производительности питателя Q „. Воспользуемся приближенными значениями передаточных функций транспортеров для определения передаточной функции WMизмерительной 82 |
145 весового транспортера, передаточная функция которого зависит от типа его подвески. Определение массы материала, выданного интегратором расхода, осуществляется следующим способом. Сигналы, пропорциональные массе материала на ленте транспортера и скорости ее перемещения, предварительно перемножаются и подаются на вход интегрирующего устройства, выходной сигнал которого, пропорциональный суммарной массе прошедшего через транспортер материала, фиксируется индикатором. Структурная схема измерительной системы интегратора дана на рис.4.14. Входной величиной схемы является производительность питателя Q„, а выходной масса материала, прошедшего через интегратор. Промежуточные величины в структурной схеме следующие: G ( t ) -масса материала, находящегося на ленте транспортера, М (t)момент от силы тяжести массы материала. В разомкнутых системах измерения расхода весовой транспортер включен в последовательную цепочку транспортирования материала. Рассмотрим особенности действия стандартных возмущений (импульса и скачка) в виде изменения производительности питателя на точность интегрирования расхода. При этом важно оценить не столько динамические свойства весового транспортера, а его способность с минимальной погрешностью измерять текущую массу материала. Для всех конструкций транспортеров входной величиной является производительность питателя Q(t), выходной величиной для конструкции параллельного типа является сила тяжести G ( t ) , а для маятникового и консольного транспортеров момент силы тяжести массы материала М (t) относительно точки подвеса. Для параллельного транспортера усилие пропорционально массе материала на ленте: 154 4.10. Математическая модель определения технологической ошибки интегрирования расхода Эффективность схем интегрирования расхода оценивается по способности весовых транспортеров различных типов влиять на дисперсию выходного сигнала в виде отклонения массы материала, измеренной на ленте транспортера. Такая оценка опосредованно отображает только некую корреляционную связь между результатом такого преобразования и технологической ошибкой. Измерители расхода фиксируют измеренное значение массы, которое, как правило, не равно массе, реально прошедшей через весовой транспортер. Не исследована наиболее существенная часть процесса, связанная с факторами, обусловливающими возникновение не измеренной, а реальной технологической ошибки. Необходимо синтезировать математическую модель, отображающую процедуру образования технологической ошибки при интегрировании расхода питателя. Математическая модель определения технологической ошибки интегрирования расхода представляет собой две параллельные ветви (рис.4.17). Первая из них соответствует реально существующей измерительной цепи интегратора в виде весового транспортера, “жесткой” подвески, а вторая воспроизводит процесс схода с ленты весового транспортера через время т входного потока материала Qn. Измеренная Gm и реально поступившая с транспортера <7С сы п массы материала сравниваются между собой, а интегрирование их разности дает суммарную технологическую ошибку транспортирования за время измерений. Предлагаемая модель адекватна процедуре реального определения ошибок измерений при различном характере изменения производительности питателя Qn. Воспользуемся приближенными значениями передаточных функций транспортеров для определения передаточной функции Wm измерительной |