|
122 листа (обшивки) и 1,5...2 мм для пластинчатого каркаса. Размеры панелей в плане были до 350 мм при строительных высотах 20...30 мм и размерах ячеек 30...50 мм. Экспериментально отрабатывались процессы сварки давлением жесткого инструмента и давлением газа, режимы формообразования на стадиях выпучивания ячеек и калибровки в комплексном процессе изготовления панелей. а) б) в) г) Рисунок 5.4. Структура сплавов до и после формовки: а, б) титановый сплав ВТ14; в,г) алюминиевый сплав 1911 Исходные заготовки предварительно обезжиривали, травили в азотной кислоте, сушили и на все поверхности, подлежащие соединению, наносили вакуумным напылением медь толщиной 0,5 мкм.’ Слой вакуумной меди диффундировал в пограничном слое при диффузионной сварке и способствовал повышению качества соединения. Пакет заготовок 1, 2, 4 устанавливали'в сборе, помещали в вакуумную пресс-камеру в штампе 3, нагревали до 530 °C с вакуумированием до 0,5x10"4 мм рт. ст. Давлением гидроштока, передаваемого через штамп, пакет сжимали, выдерживали в течение 20 мин под давлением 10 МПа для завершения сварки каркаса с листами в зонах 5 и подавали газ (аргон) на поверхность заполнителя 2 при температуре 475 °C. При давлении до 0,5 МПа происходила формовка купола (ячеек до его контакта с обшивкой 1). Длительность операции в пределах 5...7 мин. На этом этап свободной формовки оканчивался и при повышении давления до 1...1,5 МПа в течение 10 мин калибровали угловые зоны ячеек. |
265 месте ее закрепления. Эти опытные данные использовались далее при формообразовании панелей и приведены ниже. На снимках структур (рис. 5.15) видно также отсутствие роста зерен, т.е. структурную устойчивость материала при обработке. Использовались листовые заготовки указанных алюминиевых сплавов толщиной 1 мм для деформируемого листа (заполнителя); толщиной 1,5...2 мм для наружного листа (обшивки) и 1,5...2 мм для пластинчатого каркаса. Размеры панелей в плане были до 350 мм при строительных высотах 20...30 мм и размерах ячеек 30...50 мм. Экспериментально отрабатывались процессы сварки давлением жесткого инструмента и давлением газа, режимы формообразования на стадиях выпучивания ячеек и калибровки в комплексном процессе изготовления панелей. а) б) в) г) Рисунок 5.15 Структура сплавов до и после формовки: а,б) титановый сплав ВТ 14; в,г) алюминиевый сплав 1911. Исходные заготовки предварительно обезжиривали, травили в азотной кислоте, сушили и на все поверхности, подлежащие соединению, наносили вакуумным напылением медь толщиной 0,5 мкм. Слой вакуумной меди диффундировал в пограничном слое при диффузионной сварке и способствовал повышению качества соединения. Пакет заготовок 1, 2, 3 устанавливали в сборе, помещали в вакуумную пресс-камеру в штампе 3, нагревали до 530 °C с вакуумированием до 0,5x10'4 мм рт. ст. Давлением гидроштока, передаваемого через штамп, пакет сжимали, выдерживали в течение 20 мин под давлением 10 МПа для завершения 266 сварки каркаса с листами в зонах 5 и подавали газ (аргон) на поверхность заполнителя 2 при температуре 475 °C. При давлении до 0,5 МПа происходила формовка купола (ячеек до его контакта с обшивкой 1). Длительность операции в пределах 5...7 мин. На этом этап свободной формовки оканчивался и при повышении давления до 1...1,5 МПа в течение 10 мин калибровали угловые зоны ячеек. Типовые графики изменения давления газа при формообразовании ячеистых панелей приведены на рис. 5.16. Рисунок 5.16. Экспериментальные значения давлений на стадии свободной формовки (а) и калибровки (б) ячеек панели при различной длительности операции: кривая 1 длительность процесса 900 с; кривая 2 длительность процесса 1500 с |