|
128 теля вакуумируют до 10'3 мм рт. ст. или прокачивают аргон. Последующим действием подают газ под давлением между листами заполнителя, откачивая из полости между заполнителем и обшивками. Под давлением газа листы выпучиваются в местах антидиффузионных покрытий, образуя ячейки заданной конфигурации. Свободная формовка переходит в стадию заполнения углов с выдержкой во времени (10... 15 мин). Ячейки смыкаются между собой по стенкам и с обшивками по торцам. Под давлением газа с выдержкой происходит диффузионная сварка и образование конструкции из четырех листов. Последующее охлаждение под давлением обеспечивает фиксацию геометрических размеров с точностью оснастки и не требует работ по пригонке контура обвода панели. Применяют более простой вариант технологии: диффузионную сварку листов заполнителя заменяют точечной сваркой плавлением, лучевой или роликовой прерывистой. Таким образом, предварительно сваренный заполнитель формуют (раздувают) газом до смыкания ячеек с обшивками и диффузионной сваркой на окончательном этапе формообразования. Для изготовления конструкций из алюминиевых сплавов вариант сварки плавлением заполнителя предпочтителен, так как диффузионные соединения заполнителя по узким зонам не выдерживали растяжения при формообразовании ячеек. Перед формообразованием, т.е. после сварки плавлением, внешние поверхности заполнителя и внутренние обшивки травят в ионном разряде до удаления окисной пленки и напыляют медь толщиной 0,5 мкм. Последующие операции проводят в вакууме 2* 10'4 мм рт. ст. по описанной схеме. Опытно-промышленные образцы изделий прошли механические испытания на прочность зон соединений и испытания на предельные (разрушающие) нагрузки при сжатии. Металлографическому анализу подвергали основной материал и зоны диффузионных соединений. Установлено, что потери прочности материала нет. Более того, на позиции формообразования мо |
316 т.е. в узких зонах контакта листов. При этом зазор между листами заполнителя вакуумируют до 10‘3 мм рт. ст. или прокачивают аргон. Последующим действием подают газ под давлением между листами заполнителя, откачивая из полости между заполнителем и обшивками. Под давлением газа листы выпучиваются в местах антидиффузионных покрытий, образуя ячейки заданной конфигурации. Свободная формовка переходит в стадию заполнения углов с выдержкой во времени (10...15 мин). Ячейки смыкаются между собой по стенкам и с обшивками по торцам. Под давлением газа с выдержкой происходит диффузионная сварка и образование конструкции из четырех листов. Последующее охлаждение под давлением обеспечивает фиксацию геометрических размеров с точностью оснастки и не требует работ по пригонке контура обвода панели. Применяют более простой вариант технологии: диффузионную сварку листов заполнителя заменяют точечной сваркой плавлением, лучевой или роликовой прерывистой. Таким образом, предварительно сваренный заполнитель формуют (раздувают) газом до смыкания ячеек с обшивками и диффузионной сваркой на окончательном этапе формообразования. Для изготовления конструкций из алюминиевых сплавов вариант сварки плавлением заполнителя предпочтителен, так как диффузионные соединения заполнителя по узким зонам не выдерживали растяжения при формообразовании ячеек. Перед формообразованием, т.е. после сварки плавлением, внешние поверхности заполнителя и внутренние обшивки травят в ионном разряде до удаления окисной пленки и напыляют медь толщиной 0,5 мкм. Последующие операции проводят в вакууме 2*10’4 мм рт. ст. по описанной схеме. Типовой график технологических давлений газа по ходу процесса сварки формообразования сварки четырехслойной ячеистой панели из листовых титановых и алюминиевых сплавов (ВТ14, 1911) толщиной 1 мм дан на рис. 6.25. 322 з Рисунок 6.32. Заготовка с нанесенным веществом и сваренная непрерывным швом. Из-за высокого электрического сопротивления нанесенного состава в местах его пересечения с зоной непрерывного сварного шва образуются непровары, позволяющие газу беспрепятственно проходить к деформируемым участкам заготовки. Этот способ легко воплощается при изготовлении многослойных панелей методом совмещения процессов сверхпластической формовки и диффузионной сварки, приводит к повышению качества панелей и снижению трудоемкости процесса. Опытно-промышленные образцы изделий прошли механические испытания на прочность зон соединений и испытания на предельные (разрушающие) нагрузки при сжатии. Металлографическому анализу подвергали основной материал и зоны диффузионных соединений. Установлено, что потери прочности материала нет. Более того, на позиции формообразования может быть термическое упрочнение материала. Размеры зерна практически не растут, на границах соединений образуется зона общих зерен и прочность (предел прочности) материала в зонах сварки соответствует прочности ос |