Проверяемый текст
Потапов Вадим Владимирович. Разработка способов извлечения кремнезема из высокотемпературных гидротермальных теплоносителей (Диссертация 2004)
[стр. 155]

155 отношению к цементу), водоцементное отношение было равно 0,375.
Среднее значение прочности контрольных кубиков бетона (без добавки кремнезема) 28дневного возраста достигало 199 кг/см .
Результаты экспериментов 3-ей серии показали, что при добавлении в цемент 2-5 вес.
% кремнезема наблюдается прирост средней прочности (от 37,7 до 106 %).
Однако, при добавлении 6-7 вес.
% кремнезема происходило снижение прочности.
Это вызвано тем, что смесь, приготовленная из цемента, кремнезема и воды, получается жесткой и при одном и том же времени вибрирования не успевает достаточно уплотниться.
Выводы 1.
На основе экспериментов по
изготовлению образцов жидкого стекла
автоклавным способом с подводом тепла от отработанного гидротермального теплоносителя с использованием кремнезема, осажденного из гидротермального раствора, разработан способ использования геотермального кремнезема для изготовления натриевого жидкого стекла.
Аморфная структура и большая удельная поверхность кремнезема обеспечили его
быезрое и однородное растворение и ускорение реакции с образованием силиката натрия, что сокращало длительность процесса и затраты энергии на его проведение.
Достигнуты различные технические характеристики стекла (силикатный модуль, плотность, концентрации соединений), удовлетворяющие нормам стекла высоких категорий качества.
Достаточно низкое содержание кальция, железа и алюминия в исходном кремнеземе обеспечило необходимые низкие содержания этих примесей в конечном продукте.

2.
Разработан способ использования
топкодисперсного порошка кремнезема, осажденного из жидкой фазы гидротермального теплоносителя, в качестве сорбента для очистки природных и сточных вод от растворенных нефтепродуктов и нераствореиных, присутствующих на поверхности воды.
Способ заключается в модифицировании поверхности кремнезема для придания ей гидрофобных свойств с применением кремнийорганического модификатора.
[стр. 355]

356 для кубиков в 28-дневном возрасте следующие: контрольные 133 кг/см2, основные 273 кг/см2.
Во 2-ой серии экспериментов кремнезем осаждали из раствора сепарата продуктивных скважин Верхне-Мутновской ГеоЭС, расход СаО был 300 мг/кг, отношение СаО/БЮг в составе осажденного материала 0.134.
Испытания проведены с 2 вес.
% кремнезема при водоцементном отношении 30.5 вес.%.
Для 4х контрольных кубиков результаты измерения прочности на сжатие были такими: № 1 274, № 2 217, № 3 230, № 4 242, средний 241 кг/см2.
Добавление 2 вес.
% кремнезема в цемент привело к повышению среднего значения прочности на 12.9%: № 1 -273,№ 2-311,№3 242, № 4 263,средний -272 кг/см2.
В 3-ей серии экспериментов в цемент добавляли кремнезем, осажденный вымораживанием диспергированного гидротермального раствора сепарата продуктивных скважин Верхне-Мутновской ГеоЭС по способу [224].
В экспериментах по измерению прочности бетона весовую долю кремнезема, осажденного вымораживанием, варьировали в пределах от 2 до 7 % (по отношению к цементу), водоцементное отношение было равно 0.375.
Среднее значение прочности контрольных кубиков бетона (без добавки кремнезема) 28-дневного возраста достигало 199 кг/см2.
Результаты экспериментов 3-ей серии показали, что при добавлении в цемент 2-5 вес.
% кремнезема наблюдается прирост средней прочности (от 37.7 до 106 %).
Однако, при добавлении 6-7 вес.
% кремнезема происходило снижение прочности.
Это вызвано тем, что смесь, приготовленная из цемента, кремнезема и воды, получается жесткой и при одном и том же времени вибрирования не успевает достаточно уплотниться.
Выводы 1.
На основе экспериментов по
осаждению кремнезема вымораживанием диспергированного гидротермального раствора скважин Мутновского месторождения разработан “Способ извлечения аморфного кремнезема из гидротермального теплоносителя41, позволяющий получать тонкодисперсный порошок с высокой весовой долей диоксида кремния от 95 до 99 %, термохимическими свойствами гидратированного кремнезема, аморфной структурой, высокой белизной

[стр.,356]

357 до 91-9$ %, поглощением масел до (159-218) г/100 г и низкими концентрациями Са, А1, Ре (в сумме не более 0.6 вес.
%).
Выполнено патентование предложенного способа.
2.
Методом низкотемпературной адсорбции азота измерены характеристики пор образцов тонко дисперсного кремнезема, осажденного вымораживанием гидротермального раствора.
Для образцов порошка кремнезема получены изотермы адсорбции-десорбции азота 1У-тому типу.
Образцы кремнезема характеризуется высокой удельной площадью поверхности от $0 до 300 м2/г, пористостью до 1.1 см3/г, средними значениями диаметров пор с!р = 12.7-16.6 нм, низкой долей площади (9 10.7 %) и объема микропор (0.5 0.856 %).
Большая часть пор геотермального кремнезема сосредоточена в достаточно узком диапазоне диаметров: на поры с диаметрами бр от 5.18 до 26.47 нм приходится 60.9 % суммарной площади и 79.8 % суммарного объема пор.
Дифференциальная характеристика пор бУр/Шо^бр) имела максимум в диапазоне от бр= 16.5-18.0 нм до бр= 21.7 нм, а характеристика б$р/б1о§(бр) максимум в районе от бр = 6.28.6-12.1 до с!р =20.0 нм.
3.
С использованием коллоидного кремнезема, осажденного вымораживанием, были изготовлены автоклавным способом образцы жидкого натриевого стекла с подводом тепла от отработанного гидротермального теплоносителя.
Аморфная структура и большая удельная поверхность кремнезема обеспечили его
быстрое и однородное растворение и ускорение реакции с образованием силиката натрия, что сокращало длительность процесса и затраты энергии на его проведение.
Достигнуты различные технические характеристики стекла (силикатный модуль, плотность, концентрации соединений), удовлетворяющие нормам стекла высоких категорий качества.
Достаточно низкое содержание кальция, железа и алюминия в исходном кремнеземе обеспечило необходимые низкие содержания этих примесей в конечном продукте.

4.
На основе экспериментов по изготовлению образцов жидкого стекла
с использованием кремнезема, осажденного вымораживанием диспергированного гидротермального раствора, разработан “Способ использования геотермального

[стр.,357]

кремнезема для изготовления натриевого жидкого стекла” и выполнено патентование предложенного способа.
5.
Разработан способ использования
тонкодисперсного порошка кремнезема, осажденного из жидкой фазы гидротермального теплоносителя, в качестве сорбента для очистки природных и сточных вод от растворенных нефтепродуктов и нерастворенных, присутствующих на поверхности воды.
Способ заключается в модифицировании поверхности кремнезема для придания ей гидрофобных свойств с применением кремнийорганического модификатора.

Количество сорбента, необходимого для очистки заданного объема воды, определяется способностью порошка кремнезема к поглощению определенного жидкого нефтепродукта.
Для удаления растворенных нефтепродуктов воду фильтруют через слой модифицированного сорбента.
6.
Разработан способ использования кремнезема, осажденного из гидротермального раствора, как сорбента для хроматографического разделения смесей органических жидких и газообразных веществ.
Эксперименты по получению хроматографических пиков органических газов и паров органических жидкостей показали, что в ряде случаев кремнезем, осажденный из гидротермального раствора, имеет лучшую разделительную способность, чем традиционные сорбенты, приготовленные на основе синтетических кремнеземов.
7.
Эксперименты показали, что добавление в цемент кремнезема, осажденного из гидротермального раствора, приводит к повышению прочности бетона.
Предложен способ использования кремнезема, осажденного с добавлением извести, для повышения прочности бетона.
Осаждение проводится после старения раствора и завершения полимеризации и образования коллоидных частиц кремнезема, расход СаО должен находиться в пределах 100-1000 мг/кг.
Весовую долю кремнезема по отношению к цементу необходимо выдерживать в пределах от 1 до 6-7 %, водоцементное отношение от 0.25 до 0.38.
Другой режим заключается в использовании кремнезема, осажденного вымораживанием диспергированного гидротермального раствора.
В этом случае количество кремнезема, добавленного в цемент, не должно превышать 5 вес.
%.

[Back]