|
62 а где р ~ характеристика хрупкости материалов. <7с Таким образом, мы получили искомый критерий прочности изотропных материалов с учетом их упругих свойств. 2.7. Выводы по второй главе Исследование особенностей механической обработки гуммированных валов позволяет сделать основной вывод о том, что существующие технологические процессы обработки исчерпали резервы повышения производительности процесса, точности размеров, формы и качества обработанной поверхности при обработке мягкой резины. В результате этих исследований получены следующие выводы: 1. Установлены основные закономерности стружкообразования точением, в основе которых находится преодоление упругих деформаций в зоне резания, и при достижении критической ее величины происходит разрыв связей в материале и образование стружки. 2. Установлены основные зависимости износа инструмента от параметров резания, позволяющие гарантировать качество обработанной поверхности, характеризуемое шероховатостью, вырывами, отслаиванием, ворсистостью, а также точностью размеров и форм. 3. Результаты аналитического анализа условий стружкообразования позволили определить критерии назначения скорости резания основного параметра режима обработки, а именно, скорость резания должна быть больше скорости движения упругой волны в резине. Со стороны максимальных скоростей ограничением может быть температура, развивающаяся в зоне резания или в зоне контакта резца и детали. |
60 Как видно из рис. 2.14 и рис. 2.15, и, согласно теоретическим расчетам, приведенным в пункте 2.1, для получения качественной обработанной поверхности мягкой резины резей должен быть, во-первых, острозаточенкым с максимально возможным передним углом, во-вторых, задний угол должен быть в пределах 20° 30°. За счет большого переднего угла улучшаются условия стружкообразования, т.е. наблюдается минимальная деформация материала в зоне резания, процесс резания протекает стабильно, и, как следствие, образуется однородная поверхность без вырывов и расслоения, определяемая режимами обработки. Несколько другая зависимость наблюдается при изменении заднего угла а от 10° до 30°. С увеличением заднего угла с 20° до 30° на обработанной поверхности наблюдаются вырывы, образуемые автоколебаниями в зоне резания из-за переменной глубины резания. Переменная глубина резания создается за счет упругих свойств резины и изменения действия вектора сил, относительно плоскости резания [72]. При малых задних углах (сс), нс смотря на некоторое увеличение сил трения, процесс обработки протекает стабильно. Остатьные утлы резания не оказывают существенного влияния на качество обработанной поверхности. 2.4. ВЫВОДЫ ПО ВТОРОЙ ГЛАВЕ Исследование особенностей стружкообразования, сил резания и износа инструмента при точении обрезиненных валов позволяет сделать основной вывод з том, что токарная обработка призматическими резцами исчерпала все резервы повышения производительности процесса, точности размеров и формы и качества обработанной поверхности при точении мягкой резины. В результате этих исследований получены следующие выводы: 1. Установлены основные закономерности стружкообразования точением, в основе которых находится преодоление упругих деформаций в зоне резания и при достижении критической ее величины происходит разрыв связей в материале и образование стружки. 2. Исследовано влияние углов резания режущего инструмента на процесс точения. Установлено, что с увеличением переднего угла у резцов уменьшаются затраты энергии на отделение стружки из-за снижения деформации впереди лежащего материала и преодоление сил трения по передней поверхности. Оптимальными углами режущего инструмента для резания мягкой резины являются у55°...60°, а = 20°...25° и / ? = 10°... 15°. 3. Получена аналитическая зависимость для расчета геометрической точности обрезиненных валов с учетом свойств обрабатываемого материала, геометрических параметров инструмента и условии резания. Установлено, что для повышения точности обработки необходимо иметь инструмент с минимально возможным углом заострения и радиусом режущей кромки. 4. Установлены основные зависимости износа инструмента от параметров резания, позволяющие гарантировать качество обработанной поверхности, характеризуемое шероховатостью, вырывами, отслаиванием, ворсистостью, а также точностью размеров и форм. 61 о.» ВЫВОДЫ ПО ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ 1. В настоящей главе сделан выбор конструкции резца и его геометрии на основе результатов предыдущих глав. Выбрана схема установки резца, определяемая положением его оси относительно обрабатываемой детали. Разработана кинематическая схема привода резца. 2. Исследовано влияние угла установки Я на трение по задней поверхности резца. Доказано, что отклонение угла Я от нуля в обе стороны мало влияет на трение но задней поверхности резца. Поэтому рекомендовано значение Я=0. В результате исследования влияния режимов резания на качество обработанной поверхности установлено, что с увеличением скорости вращения детали шероховатость обработанной поверхности возрастает. Оптимальной с этой точки зрения определена скорость Уд 10 ... 40 м/мин. Оптимальная подача лежит в пределах 8пр = 0,2 ... 1 мм/об. Наиболее выгодной оказалась скорость резца Ур = 2500 ... 3000 м/мин. Установлено, что глубина резания не влияет на качество обработанной поверхности, поэтому целесообразно при точении снимать весь припу ск за один проход. 4. Влияние параметров резания на стойкость инструмента исследовалась путем метода математического планирования эксперимента. Установлено, что самое большое влияние на стойкость резца оказывают скорости вращения детали и резца, причем с увеличением Ус? стойкость падает, а с увеличением Ур она повышается. 5. Результаты аналитического анализа условий стружкообразования позволили определить критерии назначения скорости резания основного параметра режима обработки, а именно, скорость резания вращения резца должна быть больше скорости движения упругой волны в резине. Со стороны максимальных скоростей ограничением может быть температура развивающаяся в зоне резания или в зоне контакта резца и детази. 116 |