|
Таким образом, методология контроля напряженного состояния корпусов из ст. ЭП-836 базируется на следующих основных положениях: 1. поплавочная система введения контроля; 2. идентичность состояния поверхности и структуры контролируемых изделий; 3. регистрация максимальной величины Е в процессе сканирования контролируемого участка корпуса 4. использования относительной разбраковки корпусов по уровню Е внутри одной плавки с последующими испытаниями изделий с максимальной Е на склонность к трещинообразованию. Конкретно методика оценки механических напряжений в корпусах изделий включает: регистрацию величины ЭДС МШ на поверхности каждого собранного корпуса; фиксацию максимального значения ЭДС МШ, численное значение которого записывают на наружной поверхности каждого корпуса; отбор одного корпуса, с максимальным значением ЭДС МШ, для испытания в растворе серной кислоты. При положительных результатах испытаний в кислоте (отсутствие трещин на корпусе) вся партия корпусов считается годной. При получении отрицательных результатов испытаний (в корпусе появляются трещины) проводится повторный отбор корпуса, когда испытанию подвергается корпус со значением ЭДС МШ ниже, чем ранее отобранный. Корпуса со значениями ЭДС МШ выше, повторно отобранного, бракуются. Проведение опытно-промышленной эксплуатации методики и аппаратуры контроля позволило значительно снизить брак при производстве корпусов с достоверностью контроля 0.89; вероятностью недобраковки 0.07; вероятность перебраковки 0.04. 97 |
Необходимо отметить также факторы, способствовавшие успешному внедрению МШ метода для контроля уровня напряженного состояния оболочек из ст. ЭП-836. Это, во-первых, стабильность состояния поверхности контролируемой детали, обусловленная постоянством режимов механической обработки оболочек на токарных автоматах, и, во-вторых, идентичность структуры поступающих на контроль изделий, которая обеспечивается предварительной отбраковкой (до сборки) с помощью вихретокового структуроскопа ВС-16П тех деталей, прочностные характеристики которых выходят за пределы допустимых. Таким образом, методология контроля напряженного состояния корпусов из ст. ЭП-836 базируется на следующих основных положениях: 1. поплавочная система введения контроля; 2. идентичность состояния поверхности и структуры контролируемых изделий; 3. регистрация максимальной величины Е в процессе сканирования контролируемого участка корпуса [177, 178]; 4. использования относительной разбраковки корпусов по уровню Е внутри одной плавки с последующими испытаниями изделий с максимальной Е на склонность к трещинообразованию. Совершенствование методологии контроля связано с использованием МАШ: По пункту 2. В разделе 4.2 показано, что характер изменения параметров МАШ (рис. 4.12) идентичен изменению намагниченности насыщения, структурочувствительному параметру. Поэтому использование акустического канала прибора АФС-5 (п. 3.3.3) позволяет заменить контроль структуроскопом ВС-16П. Совместное использование каналов МШ и МАШ путем взаимной нормировки этих сигналов (Umiu/Umaui>Nmiu/Nmaihj NMUr Nmaui и т.д.) позволяет одновременно оценивать уровень напряженного состояния и структурное состояние деталей [165,174,176]. По пункту 3. В разделе 4.3 показано, что наибольшей чувствительностью к изменению напряженного состояния металлоизделий обладает величина первого максимума и ШАш сигналов МАШ (рис. 4.14). Известно, что к трещинообразованию склонны зоны металлоизделий обладающие не столько максимальным уровнем напряжений, а сколько наибольшим уровнем перепада напряжений, т.е. градиентом напряжений, косвенную оценку которого производят по распределению параметра у = — вдоль длины 1изделия. dl 228 |