6 Экспериментальные исследования и разработка технологических процессов 6.1 Экспериментальные исследования процесса штамповки детали “втулка с фланцем” Экспериментальные исследования процесса штамповки детали “втулка с фланцем” по схеме осадки (рис. 3;54) проводились на свинцовых образцах с размерами В0=50 мм, ёо=20 мм, Но=4 мм, Но=8 мм и Но=12 мм в кольцевую матрицу, диаметр полости которой имел размеры 01=27,5; 35; 42 мм, что соответствовало зазорам между матрицей и оправкой 2=3,75; 7; 11 мм при предельном трении. Осадку проводили на испытательной* машине ГМС-50. Образцы высотой 8 и 12 мм осаживали поэтапно до степени 50 %, а четырехмиллиметровые образцы осаживали за один этап на степень 50 %. Заготовки после штамповки показаны на Рис. 6.1.1. В качестве контролируемых параметров выступали технологическое усилие процесса (Р, МН), диаметр фланца (Эк, мм), высота формирующейся ступицы (Нст, мм). Результаты проведенного эксперимента представлены в таблице 6.1 и графическими зависимостями (Рис. 6.1.2 Рис. 6Л.4). Анализ графиков показал, что, как результатам теоретических расчётов, так и по данным эксперимента уменьшение диаметра полости матрицы ведёт к возрастанию величины относительной высоты ступицы и относительного диаметра фланца, а также технологического усилия. Кроме того, показано,.что усилие процесса для низких заготовок значительно выше, чем высоких. Рост степени деформации приводит к увеличению указанных величин. Следует отметить, что при осадке низкой заготовки в матрицу с наибольшим значением диаметра полости (Рис. 6.1.1 в) наблюдается отход заготовки от поверхности пуансона материал образца заминается в область зазора, не формируя ступицу. Подобное явление было отмечено и при использовании численной модели процесса. |
5.2. Экспериментальные исследования процесса Экспериментальные исследования процесса штамповки детали втулка с фланцем по схеме осадки (рис.5.1) проводились на свинцовых образцах с размерами Dq = 50 мм, с1ц = 20 мм, / / q = 4 мм, H q = 8 мм и H q = 12 мм в кольцевую матрицу, диаметр полости которой имел размеры D\ = 27.5; 35; 42 мм, что соответствовало зазорам между матрицей и оправкой z = 3.75; 7; 11 мм при предельном трении. Осадку проводили на испытательной машине Г*МС ~ 50. Образцы высотой 8 и 12 мм осаживали поэтапно до степени 50 %, а четырехмиллиметровые образцы осаживали за один этап на степень 50 %. Заготовки после штамповке показаны на рис.5.18. В качестве контролируемых параметров выступали технологическое усилие процесса (Р, МН), диаметр фланца ( D^ , мм), высота формирующейся ступицы ( Н с т , мм). Результаты проведенного эксперимента представлены в таблице 5.3 и графическими зависимостями (рис.5.19 рис.5.21). Анализ ¡рафиков показал, что, как и при теоретических расчетах, так и по данным эксперимента уменьшение диаметра полости матрицы ведет к возрастанию величины относительной высоты ступицы и относительного диаметра фланца, а также технологического усилия. Кроме того, показано, что усилие процесса для низких заготовок значительно выше, чем для высоких. Рост степени деформации приводит к увеличению указанных величин. Следует отметить, что при осадке низкой заготовки в матрицу с наибольшим значением диаметра полости (рис.5.18 в) наблюдается отход заготовки от поверхности пуансона: материал образца заминается в область зазора, не формируя ступицу. Подобное явление было отмечено и при использовании численной модели процесса. 158 |