|
осесимметричных деталей с утолщениями и отражены особенности их деформирования на прессах и автоматах. Приводятся рекомендуемые и предельные относительные деформации для ряда материалов в зависимости от схемы обработки. В работе Б.И. Каменецкого и В.А. Обухова [60] приводятся результаты отработки технологии объёмной штамповки точных поковок детали «Муфта» и «Чашка» из штучных трубчатых заготовок. Для получения деталей использовались стандартные гидравлические прессы. Существующие технологии изготовления обеих деталей характеризуются большими отходами металла в стружку (до 40%), низкой производительностью и значительным удельным расходом энергии. Принципиальное отличие деталей «Чашка» и «Муфта» заключается в длине исходных заготовок, поэтому авторами предложены различные конструкции штамповой оснастки получения заготовок этих деталей. На Рис. 1.4.2 приведена конструктивная схема технологической оснастки для изготовления детали «Чашка». 1 Рис. 1.4.2. Конструкция оснастки для холодной объёмной штамповки детали «Чашка» Из Рис. 1.4.2 видно, что пластической деформации подвергается участок трубы, заключенный между торцом пуансона, выталкивателем и дном матрицы. Остальная часть трубчатой заготовки в процессе опускания пуансона сначала |
Прессование [1, 16-19] заключается в выдавливании части заготовки через матрицу с последующим обратным извлечением изделия. Однако этот процесс обладает значительно высокими удельными усилиями, действующими на инструмент. Использование торцевой раскатки [20] позволяет получить значительные степени деформации при формировании фланцев на торце заготовки, однако является малопроизводительным технологическим процессом. Ротационная обработка [21 24], редуцирование [25] и некоторые другие виды обработки [26-29] также не нашли широкого применения при изготовлении этих изделий. Наиболее распространенными и эффективными способами получения утолщений на мелких и среднегабаритных заготовках являются процессы осадки торцевой и срединной части заготовки на кривошипных прессах, холодновысадочных автоматах, роторно-конвейерных линиях и т.д. В работе [30] приведены основные технологические схемы штамповки осесимметричных деталей с утолщениями и отражены особенности их деформирования на прессах и автоматах. Приводятся рекомендуемые и предельные относительные деформации для ряда материалов в зависимости от схемы обработки. В работе Б.И. Каменецкого и В.А. Обухова [31] приводятся результаты отработки технологии объемной штамповки точных поковок детали «Муфта» и «Чашка» из штучных трубчатых заготовок. Для получения деталей использовались стандартные гидравлические пресса. Существующие технологии изготовления обеих деталей характеризуются большими отходами металла в стружку (до 40%), низкой производительностью и значительным удельным расходом энергии. Принципиальное отличие деталей «Чашка» и «Муфта» заключается в длине исходных заготовок, поэтому авторами предложены различные конструкции штамповой оснастки получения заготовок этих деталей. На рисунке 1.2 приведена конструктивная схема технологической о г и и о т б н и в ш т о в о е0 н я < д а са д в 'га й и 1 П 1 Й а ш к а > > . 1 Рис. 1.2. Конструкция оснастки для холодной объемной штамповки детали «Чашка» Из рис. 1.2 видно, что пластической деформации подвергается участок трубы, заключенный между торцом пуансона, выталкивателем и дном матрицы. Остальная часть трубчатой заготовки в процессе опускания пуансона сначала подвергается упругопластическим деформациям, а после заполнения материалом заготовки зазоров находится в упругом состоянии. В процессе деформации участок заготовки осаживается и, по мере опускания пуансона, превращается во внутренний фланец. Необходимое усилие штамповки детали «Чашка» складывается из двух составляющих: силы осадки участка трубы, из которого образуется внутренний фланец, и силы трения верхнего участка трубы о матрицу при опускании пуансона. У детали «Чашка» высота боковых стенок небольшая, поэтому составляющая силы, затрачиваемая на преодоление трения, мала и не превышает 1020% от общего усилия штамповки. Деталь «Муфта» имеет значительную высоту боковых стенок, поэтому доля составляющей усилия, затрачиваемого на преодоление трения, может достигать 50% от общего усилия штамповки. |