|
схема неравномерного всестороннего сжатия, при этом очаг деформации сосредоточен в областях поковки, находящихся непосредственно в зоне инструмента, т.е. локализован по длине обрабатываемого изделия. Благодаря чередованию обжатий с кантовками металл подвергается циклическому формоизменению и в; результате накопленная, суммарная деформация может превысить среднюю деформацию, определяемую уковом. Кроме того, дробность деформации предопределяет лучшую деформационную проработку элементов исходной структуры металла; благодаря тому что при обжатии заготовок деформирующее усилие прикладывается несколькими ползунами, перемещающимися встречно (2,3,4,6 или 8 ползунов), реализуется замкнутая силовая схема, при которой происходитуравновешивание сил в очаге деформации; достаточно высокая скорость деформирования заготовки бойками (частота ударов существенно выше, чем у молотов и прессов) вызывает интенсивныйдеформационный разогрев металла в ходе обжатия, что позволяет осуществлять большинство процессов горячего деформирования без дополнительных промежуточных подогревов; при этом сокращается длительность процесса ковки и энергетические затраты; сокращение числа нагревов уменьшает глубину обезуглерожённого слоя, что благоприятно сказывается на уровне механических свойств в периферий-ных зонах готового изделия. Рис. 1;6.1. Продольное сечение оси заготовки до обжатия (а), после (б); поперечное сечение (в) На рисунке (Рис. 1.6.1) представлена схема процесса радиального обжатия. |
9 1 Современное состояние процессов ротационной ковки цилиндрических заготовок 1.1 Технологические особенности получения детали "стержень " методами ротационной ковки. Ротационная ковка это процесс радиального обжатия заготовки на относительно небольшом участке ее длины периодически сходящимися пульсирующими бойками, при этом или заготовка вращается относительно инструмента или инструментальный узел вращается вокруг обрабатываемой заготовки. Метод радиального обжатия обеспечивает высокую точность заготовок, высокую производительность процесса и малые потери металла. Радиальное обжатие обеспечивает возможность формоизменения материалов без разрушения до значительных степеней деформаций. В отдельных случаях этот процесс является незаменимым для получения некоторых изделий, например из металлопорошков или полых заготовок с фасонным внутренним профилем, или более рациональным способом изготовления заготовок типа ступенчатых валов, муфт, ниппелей, стаканов и др. Применение радиального обжатия сводит до минимума последующую обработку резанием. Процесс радиального обжатия характеризуется рядом отличительных особенностей, основные из которых заключаются в следующем [16,31,41,58,86,101,107]: при деформировании заготовки в результате приложенного усилия одновременно несколькими радиально перемещающимися бойками реализуется схема неравномерного всестороннего сжатия, при этом очаг деформации сосредоточен в областях поковки, находящихся непосредственно в зоне инструмента, т.е. локализован по длине обрабатываемого изделия. Благодаря чередованию обжатий с кантовками металл подвергается циклическому формоизменению и в результате накопленная суммарная деформация может превысить среднюю 10 деформацию, определяемую уковом. Кроме того, дробность деформации предопределяет лучшую деформационную проработку элементов исходной структуры металла; благодаря тому что при обжатии заготовок деформирующее усилие прикладывается несколькими ползунами, перемещающимися встречно (2,3,4,6 или 8 ползунов), реализуется замкнутая силовая схема, при которой происходит уравновешивание сил в очаге деформации ; достаточно высокая скорость деформирования заготовки бойками (частота ударов существенно выше, чем у молотов и прессов) вызывает интенсивный деформационный разогрев металла в , ходе обжатия, что позволяет осуществлять большинство процессов горячего деформирования без дополнительных промежуточных подогревов; при этом сокращается длительность процесса ковки и энергетические затраты; сокращение числа нагревов уменьшает глубину обезуглероженного слоя, что благоприятно сказывается на уровне механических свойств в периферийных зонах готового изделия. На рисунке (Рис. 1.1) представлена схема процесса радиального обжатия. Рис. 1.1 д) продольное сечение оси заготовки до обжатия; б) после; в) поперечное сечение. |