|
92 цов. В табл. 3.9, 3.10 и 3.11 приведены оптимальные составы сырьевой смеси для производства стенового материала и их физико-механические характеристики. Таблица 3.9 Оптимальные составы для изготовления стенового материала на основе двуводного гипса (давление прессования — 20 МПа), % Составы Двуводный гипс Гипсовое вяжущее Вода I 68,5 16,5 15,0 II 62,0 20,0 18,0 Таблица 3.10 Прочностные характеристики образцов, полученных прессованием смесей оптимального состава в различные сроки хранения Возраст образцов, сут 11редел прочности при сжатии образцов, М11а Состав I Состав II свежесформованных; 2,1 2,2 в возрасте 1 сут; 7,6 7,2 в возрасте 7 сут; 11,4 10,5 в возрасте 28 сут. 12,8 11,3 Результаты испытания образцов на прочность в различные сроки хранения при X = 20 ± 2 °С и <р = 60 ± 10 % показаны на рис. 3.15. Для получения сравнительных данных изготавливались образцы-кубики размером 20 х 20 х 20 мм по литьевой технологии соответствующего состава (ДГ : ГВ = 80 : 20). Из рис. 3.15 видно, что наиболее интенсивное нарастание прочности образцов наблюдается в первые 2 ч твердения, что объясняется твердением гипсового вяжущего. Далее прочность образцов продолжает нарастать в результате протекания процессов перекристаллизации тонкодисперсной фазы дигидрата и потери материалом влаги (высыхания материала). Изделия, по полученные способом прессования полусухой смеси изначально имеют низ |
при использовании прессов с низким удельным прессующим давлением (установка для формования грунтоблоков и др.) 5-10 МПа состав ФГ : ГВ = 70 : 30. Таким образом, для давления прессования 20 МПа и более и использовании в качестве нейтрализатора кислых примесей фосфогипса добавок извести и ТОС оптимальными являются следующие составы сырьевых смесей (% по массе): 1) фосфогипс-д и гидрат 78, гипсовое вяжущее 20, известь 2; 2) фосфогипс-дигидрат 65, гипсовое вяжущее 20, ТОС 15. Для определения физико-механических свойств материала оптимального состава изготавливались партии образцов с заданным соотношением компонентов в виде цилиндров диаметром и высотой равными 15 мм. Предел прочности определялся как среднее из результатов испытаний десяти образцов. В табл. 3.7, 3.8 и 3.9 приведены оптимальные составы сырьевой смеси для производства стеновою материала и их физико-механические характеристики. Таблица 3.7 Оптимальные составы для изготовления стенового материала на основе фосфогипса (давление прессования 20 МПа), % Составы Фосфогипс Гипсовое вяжущее Известь ТОС Вода I 65,9 16,8 1,3 — 16,0 11 57,9 17,0 — 9,8 15,3 Таблица 3.8 Прочностные характеристики образцов, полученных прессованием смесей оптимального состава в различные сроки хранения Возраст образцов, сут Предел прочности при сжатии образцов, МПа Состав 1 Состав II свежесформованных; 2,1 2,2 в возрасте 1 сут; 7,6 7,2 в возрасте 7 сут; И,4 10,5 в возрасте 28 сут. 12,8 11,3 101 Таблица 3.9 Физико-механические свойства фосфогипсовых образцов Наименование компонентов Со дер., % от массы Наименование свойств и характеристик (показателей) Единица измерения Значения показателей 1 2 3 4 5 Фосфогипс 78 11редел прочности при Вяжущее 20 сжатии в возрасте 7 сут МПа 11,4 Известь 2 Средняя плотность г/см3 1,64 Водопоглощение по объему % 27,4 Теплопроводность Вт/м °С 0,58 Коэффициент размягчения 0,36 Фосфогипс 65 Предел прочности при Вяжущее 20 сжатии в возр.7 сут МПа 10,5 ТОС 15 Средняя плотность г/см3 1,65 Водопоглощение по объему % 26,9 Т еплопроводность Вт/м • °С 0,60 Коэффициент размягчения 0,35 Использование в качестве нейтрализующей добавки вместо извести ТОС оказывает влияние на физико-механические свойства образцов. Снижение прочности образцов с ТОС можно объяснить влиянием коэффициента физикохимической неоднородности подложки ( ГОС) и гидратных новообразований. Результаты испытания образцов на прочность в различные сроки хранения при I = 20 ± 2 °С и ср = 60 ± 10 % показаны на рис. 3.15. Для получения сравнительных данных изготавливались образцы-кубики размером 20 х 20 х 20 мм по литьевой технологии соответствующего состава (ФГ : ГВ = 80 : 20). Из рис. 3.1$ видно, что наиболее интенсивное нарастание прочности образцов наблюдается в первые 2 ч твердения, что объясняется твердением гипсового вяжущего. Далее прочность образцов продолжает нарастать в результате протекания процессов перекристаллизации тонкодисперсной фазы дигидрата и |