|
II Впервые электролитические осадки железа из хлоридных электролитов были получены в 1910 г. Мерком. Электролит состоял из хлористого железа (450...500 кг/м3) и хлористого кальция (500 кг/м3) или хлористого натрия (100...150 кг/м3). Он позволял получать осадки мягкого и вязкого чистого железа при плотности тока 10...20 А/дм и температуре электролита 373 К. Долгие годы процесс электролитического железнения не находил широкого применения в производственной практике, в основном из-за низкой твердости получаемых осадков (1000...2000 МПа) и ограничивался применением, главным образом, для восстановления неподвижных посадок и деталей, воспринимающих небольшие нагрузки. Пионером в области применения железнения для восстановления изношенных деталей машин можно считать М.П. Мелкова. В его работах [4,5, 6, 7] подробно изложены результаты всесторонних исследований электроосаждения железа из горячих хлоридных электролитов, которые обеспечивают получение плотных мелкозернистых осадков с высокими механическими свойствами, изменяющимися в широких пределах в зависимости от режима электролиза. Основу электролитов, исследованных М.П. Мелковым, составляли хлорид железа и соляная кислота. Наиболее пригодным для условий ремонтных предприятий является малоконцентрированный электролит, который обеспечивает получение плотных гладких покрытий наиболее высокой твердости (4500...6500 МПа) толщиной до 1,5 мм. Однако широкое применение горячих хлоридных электролитов в производстве ограничивается присущими им недостатками, главным из которых является высокая температура электролита (353...363 К), что обуславливает его агрессивность и легкую окисляемость. Сильное испарение при высокой температуре вызывает необходимость мощной вентиляции. Введение в хлоридный электролит органических добавок позволяет понизить рабочую температуру электролита, а также улучшить некоторые физико-механические свойства полученных осадков. |
12 борную 18. Электролит 5 кислоту аминоуксусную (гликоль) 10 кг/м3. Электролит 6 содержит лимонную кислоту' и хлорид натрия по 25-30 кг/м3. В этих электролитах можно покрывать изделия при более низких рабочих температурах. Электролиты 2-4 могут работать при комнатной температуре. Электролит 5 обеспечивает получение зеркально-блестящих покрытий. Электролит 6 предназначен для получения покрытий повышенной твердости. Покрытия, полученные из данных электролитов можно получить до 0,5 мм и при необходимости повысить износостойкость восстанавливаемых деталей [7, 8]. Таким образом, осадки, полученные из сернокислых электролитов, имеют высокую микротвердость, хорошее сцепление с основным металлом, толщина их может быть доведена до 0,5 мм и выше. Электролит мало агрессивен, компоненты его доступные и дешевые. Электроосаждение сопровождается большим выходом металла по току. Однако производительность процесса низкая, так как рабочая плотность тока невысокая. Электроосаждение железа из хлоридных электролитов получило более широкое применение в ремонтном производстве благодаря высокой производительности процесса (0,4-0,5 мм/час) и возможности получать качественные осадки большой толщины (до 2 мм). Впервые электролитические осадки железа из хлоридных электролитов были получены в 1910 г. Мерном. Электролит состоял из хлористого железа (450-500 кг/м3) и хлористого кальция (500 кг/м3) или хлористого натрия (100-150 кг/м3). Он позволял получать осадки мягкого и вязкого чистого железа при плотности тока 10-20 А/дм2 и температуре электролита 100 °С. Долгие годы процесс электролитического железнения нс находил широкого применения в производственной практике, в основном, из-за низкой твердости получаемых осадков (1000-2000 МПа) и ограничивался приме 13 нением, главным образом, для восстановления неподвижных посадок и деталей, воспринимающих небольшие нагрузки. Пионером в области применения железнения для восстановления изношенных деталей машин можно считать М.П. Мелкова. В его работах [9, 10, 11, 12] подробно изложены результаты всесторонних исследований элскгроосаждсния железа из горячих хлоридных электролитов, которые обеспечивают получение плотных мелкозернистых осадков с высокими механическими свойствами, изменяющимися в широких пределах в зависимости от режима электролиза. Основу электролитов, исследованных М.П. Мелковым, составляли хлорид железа и соляная кислота. Наиболее пригодным для условий ремонтных предприятий является малоконцентрированный электролит, который обеспечивает получение плотных гладких покрытий наиболее высокой твердости (4500-6500 МПа) толщиной до 1,5 мм. Однако широкое применение горячих хлоридных электролитов в производстве 01раничивается присущими им недостатками, главным из которых является высокая температура электролита (80-90°С), что обуславливает его агрессивность и легкую окисляемость. Сильное испарение при высокой температуре вызывает необходимость мощной вентиляции. Введение в хлоридный электролит органических добавок позволяет понизить рабочую температуру электролита, а также улучшить некоторые физико-механические свойства полученных осадков. Большой вклад в теорию и практику электролитического осаждения железа внесен академиком Ю.Н. Петровым [13, 14, 15] и его учениками, исследовавшими влияние различных органических добавок на процесс электроосаждения железа и его физико-механические свойства. Введение в хлоридный электролит аскорбиновой кислоты предохраняет от окисления и позволяет получать качественные покрытия при тем |