Компоненты пасты в порошковом состоянии тщательно перемешивали в сухом состоянии и разводили органическим клеем (КМЦ) до пастообразной консистенции. Образцы (диски толщиной 10 мм, диаметром 20 мм с гальваническим покрытием) погружали в сосуд с пастой, в результате чего на поверхности образцов оставался слой пасты толщиной 1,5...2 мм. После сушки при 333...353 К образцы с сухим слоем упаковывали в контейнер для’сульфоцианирования подобно тому, как детали упаковывают в твердый карбюризатор в цементационном ящике. Для засыпки образцов применяли нейтральный порошковый наполнитель, назначение которого плотная изоляция образцов друг от друга, а также от стенок, дна и крышки контейнера. Наполнителем служила смесь следующего состава (% масс): кварцевый речной песок 70; сажа 20; древесно-угольная зола 10. Наполнитель выполнял роль затвора, удерживающего продукты распада К4Ре(СЫ)6 у сульфоцианируемой поверхности, а также препятствующего их выходу из контейнера. Исследовали сульфоцианирование при 933 К. Закрытый крышкой контейнер вместе с образцами, упакованными для сульфоцианирования, помещали в электропечь, разогретую до температуры сульфоцианирования. После прогрева контейнера до 993 К и выдержки при этой температуре контейнер извлекали из печи, снимали с него крышку и высыпали содержимое на решетку. Наполнитель просыпался вниз через отверстия, а образцы оставались на решетке. Их вместе с решеткой по возможности быстро погружали в емкость с холодной водой с целью закалки сульфоцианированных слоев. Микроструктурный и микрорентгенографический анализы образцов показали следующее: в слоях, полученных сульфоцианированием образцов в течение 1 часа, образовалась наружная корка гексагонального карбонитрида 6 толщиной III |
231 ляющейся из ящика ядовитой группы С/'/. Ниже приводятся результаты исследования цианирования электролитического железа в пасте. В предварительных опытах установили состав пасты, который можно считать оптимальным (%, масс.): Компоненты пасты в порошковом состоянии тщательно перемешивали в сухом состоянии и разводили органическим клеем (КМЦ) до пастообразной консистенции. Образцы (диски толщиной 10 мм, диаметром 20 мм с гальваническим покрытием) погружали в сосуд с пастой, в результате чего на поверхности образцов оставался слой пасты толщиной 1,5...2 мм. После сушки при 333...353 К образцы с сухим слоем упаковывали в контейнер для цианирования подобно тому, как детали упаковывают в твердый карбюризатор в цементационном ящике. Для засыпки образцов применяли нейтральный порошковый наполнитель, назначение которого плотная изоляция образцов друг от друга, а также от стенок, дна и крышки контейнера. Наполнителем служила смесь следующего состава (%масс): кварцевый речной песок 70; сажа 20; древесно-угольная зола 10. Наполнитель выполнял роль затвора, удерживающего продукты распада К.4ре(СЩь у планируемой поверхности, а также препятствующего их выходу из контейнера. Исследовали цианирование при 933 К. Закрытый крышкой контейнер вместе с образцами, упакованными для цианирования, помещали в электропечь, разогретую до температуры цианирования. После прогрева контейнера до 993 К и выдержки при этой температуре контейнер извлекали из печи, снимали с него крышку и высыпали содержимое К^е(СИ)б сажа СаСОз ИагСОз 5; 5. 232 на решетку. Наполнитель просыпался вниз через отверстия, а образцы оставались на решетке. Их вместе с решеткой по возможности быстро погружали в емкость е холодной водой с целью закалки цианированных слоев. Микроструктурный и микрорентгенографический анализы образцов показали следующее: в слоях, полученных цианированием образцов в течение 1 часа, образовалась наружная корка гексагонального карбонитрида 8 толщиной ~ 0,050 мм (рис. 5.11а). В образцах, цианированных в течение 2 часов наряду с карбонитридом 8 обнаружен карбонитрид с решеткой цементита. Последний образовался только в поверхностной зоне, причем в форме узкого прерывистого бордюра толщиной менее 0,003 мм на наружной поверхности карбонитрида 8 (рис. 5.116). а) б) Рис. 5.11. Микроструктура электроосажденного железа (а Ге-\У, бРе-Мо) после цианирования в пастообразном карбюризаторе при температуре 993 К и различной выдержке (х 500): а) 1 час; б) 2 часа |