|
154 3. Химическое обезжиривание деталей венской известью; 4. Монтаж деталей в подвесное приспособление; 5. Изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию; 6. Химическое обезжиривание в электролите следующего состава, кг/м3: едкий натр-50, тринатрий фосфат-8, растворимое стекло-4 при плотности тока л 6А/дм . Время электрохимического обезжиривания: 5 минут обезжириваемые детали являются катодом и 1 минуту анодом; 7. Промывка подвески с деталями в горячей воде при 343...363 К; 8. Промывка подвески с деталями в проточной холодной воде; 9. Анодное травление в 30% растворе серной кислоты; 10. Промывка подвески с деталями в холодной проточной воде; 11. Электроосаждение железо-боридного сплава в электролите следующего состава: хлорида железа РеС12*4Н20 350...400 кг/м3, борная кислота Н3ВО3 25.. .35 кг/м3, соляная кислота до рН 0,7...1,0. Температура электролита л 293.. .313 К, плотность тока 20...40 А/дм . Процесс электроосаждения следует начинать при коэффициенте асимметрии р=1,2...1,5 и постепенно повышать до Р=6___8 в течение 3...5 минут; 12. Промывка подвески с деталями в горячей воде; 13. Нейтрализация в 10% растворе едкого натрия в течение 30...40 минут; 14. Демонтаж деталей с подвески; 15. Сушка деталей; 16. Термическая обработка при температуре 673 К в течение 1 часа с последующим охлаждением на воздухе; 17. Механическая обработка; 18. Контроль качества покрытия. Процесс электроосаждения железо-боридного сплава следует вести с растворимыми анодами из малоуглеродистой стали, помещенные в чехлы из стеклоткани. Для стабильности электролита и улучшения распределения металла по поверхности детали рекомендуется поддерживать соотношение площадей анодов и катодов 2:1, причем длина анодов не должна превышать длину покры |
151 4. Монтаж деталей в подвесное приспособление; 5. Изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию; 6. Химическое обезжиривание в электролите следующего состава, кг/м3: едкий натр-50, тринатрий фосфат-8, растворимое стекло-4 при плотности тока 6 А/дм . Время электрохимического обезжиривания: 5 минут обезжириваемые детали являются катодом и 1 минуту анодом; 7. Промывка подвески с деталями в горячей воде при 70-90°С; 8. Промывка подвески с деталями в проточной холодной воде; 9. Анодное травление в 30% растворе серной кислоты; 10. Промывка подвески с деталями в холодной проточной воде; И. Электроосаждение железо-фосфорного сплава в электролите следующего состава: хлорида железа РеС12-4Н20 350-400 кг/м3, гипофосфит натрия НаН2Р02Н20 5-15 кг/м3, соляная кислота до рН 0,7-1,0. Температура электролита 20-40°С, плотность тока 20-40 А/дм2. Процесс элсктроосаждения следует начинать при коэффициенте асимметрии (3=1,2-1,5 и постепенно повышать до (3=6-8 в течение 3-5 минут; 12. Промывка подвески с деталями в горячей воде; 13. Нейтрализация в 10% растворе едкого натрия в течение 30-40 минут; 14. Демонтаж деталей с подвески; 15. Сушка деталей; 16. Термическая обработка при температуре 400°С в течение 1 часа с последующим охлаждением на воздухе; 17. Механическая обработка; 18. Контроль качества покрытия. Процесс электроосаждения железо-фосфорного сплава следует вести с растворимыми анодами из малоуглеродистой стали, помещенные в чехлы из стеклоткани. Для стабильности электролита и улучшения распределения металла по поверхности детали рекомендуется поддерживать соотношение площадей анодов и катодов 2:1, причем длина анодов не должна превышать длину покрываемых деталей и аноды завешиваться в ванну симмет |