|
127 компрессором типа К-1 фирмы “CKD PRANA”, а стеклопорошок порошковым питателем плазмотрона УПУ 8М. Расход стеклопорошка регулировали в соответствии со скоростью обработки таким образом, чтобы толщина напыленного слоя составляла в среднем 200 мкм. Расход стеклопорошка и его плотность для напудривания определяли пикнометрическим взвешиванием. Прочность сцепления глазурного слоя с основой определяли методом отрыва [159]. Морозостойкость путем попеременного замораживания-оттаивания до начала отслоения глазурного слоя от основы по ГОСТ 7025-71. Пористость определяли методом “пятна”. Обработку результатов эксперимента проводили стандартными методами математической статистики [174]. При высоких скоростях обработки поверхности теплоизоляционноконструкционного стеклокомпозита снижается время высокотемпературного воздействия (табл. 4.1). Следовательно, высокие значения имеют морозостойкость и прочность сцепления глазурного слоя с основой. Однако глазурованная поверхность получается не достаточно ровная и гладкая вследствие того, что образовавшегося расплава недостаточно для ровного розлива и за счет сил поверхностного натяжения образовавшихся капель расплава глазурованная поверхность имеет не ярко выраженную неравномерную бугристую фактуру с отдельными незначительными малозаметными незаглазурованными участками. Это наблюдается при скоростях обработки 0,20-0,25 м/с. Метод “пятна” показал, что в этом случае глазурованная поверхность является пористой. При скоростях обработки 0,025-0,050 м/с глазурованный слой получается ровным, с хорошим разливом и беспористый. Однако, глазурный слой имел невысокие значения морозостойкости и прочности сцепления с основой. Оптимальными скоростями обработки с позиции декоративных качеств глазурного слоя были скорости в интервале 0,10-0,15 м/с. В этом случае толщина декоративного покрытия составляет 800-1000 мкм. Глазурованный слой получается с ровным розливом, беспористый и с достаточно высокими значениями морозостойкости и прочности сцепления с основой. |
157 прочность сцепления глазурного слоя с основой и морозостойкость. Значительный сброс тепловой энергии происходит в процессе плавления напудренного порошка. Данные принципы повышения потребительских свойств плазменных декоративных покрытий являются общими и могут быть использованы при плазменной обработке керамики практически любых составов. Оригинальность, новизна и практическая ценность данного технического решения подтверждена А.С. №1116686 СССР [194]. Следует отметить, что данные принципы снижения жесткости термоудара делают практически не нужными ранее известные операции увлажнения поверхностных слоев керамики и повышения ее термостойкости путем регулирования величины пористости и введения в массу шамота или дегидратированной глины. Таким образом исключается целое направления в развитии технологии высокотемпературного локального нагрева стеновой керамики, считавшееся ранее актуальным и перспективным. С целью изучения влияния охлаждения воздушной струей расплава с одновременным напудриванием на его поверхность порошка глазури процесс исследовали при различных скоростях обработки (табл. 20). Оплавление поверхности стеновой керамики производили на промышленных образцах, изготовленных из глин Бессоновского месторождения Белгородской области как с использованием воздушного охлаждения, так и без указанных операций. Для глазурования использовали порошок, изготовленный из отходов цветных стекол (табл. 4) с зерновым составом 100-250 мкм. Воздух подавали воздушным компрессором типа К-1 фирмы “CKD PRANA”, а стеклопорошок порошковым питателем плазмотрона УПУ 8М. Расход стеклопорошка регулировали в соответствии со скоростью обработки таким образом, чтобы толщина напыленного слоя составляла в среднем 200 мкм. Для расчета необходимого расхода стеклопорошка для напудривания определяли пикнометрическим взвешиванием его плотность [153], 158 Прочность сцепления глазурного слоя с основой определяли методом отрыва [121]. Морозостойкость путем попеременного замораживанияоттаивания до начала отслоения глазурного слоя от основы по ГОСТ 7025-71. Пористость определяли методом “пятна”. Обработку результатов эксперимента проводили стандартными методами математической статистики [195]. Эксперименты показали следующее (табл. 20). При высоких скоростях обработки поверхности стеновой керамики снижается время высокотемпературного воздействия. Следовательно высокие значения имеют морозостойкость и прочность сцепления глазурного слоя с основой. Однако глазурованная поверхность получается не достаточно ровная и гладкая вследствие того, что образовавшегося расплава недостаточно для ровного розлива и за счет сил поверхностного натяжения образовавшихся капель расплава глазурованная поверхность имеет ярко выраженную неравномерную бугристую фактуру с отдельными незначительными малозаметными незаглазурованными участками. Это наблюдается при скоростях обработки 0,20-0,25 м/с. Метод “пятна” показал, что в этом случае глазурованная поверхность является пористой. При скоростях обработки 0,025-0,050 м/с глазурованный слой получается ровным, с хорошим разливом и беспористый. Однако, глазурный слой имел невысокие значения морозостойкости и прочности сцепления с основой. Оптимальными скоростями обработки с позиции декоративных качеств глазурного слоя были скорости в интервале 0,10-0,15 м/с. В этом случае толщина декоративного покрытия составляет 800-1000 мкм, что является общепринятой величиной для глазурования стеновой керамики. Глазурованный слой получается с ровным розливом, беспористый и с достаточно высокими значениями морозостойкости и прочности сцепления с основой. |