|
камеры и шара являются ключевыми в определении числа циклов, которые должен пройти материал, чтобы измельчение велось с заданной эффективностью при минимальной удельной энергоёмкости. Как только отношение диаметров камеры и шара начинают выходить за границы значений, установленных в настоящей работе, возникает необходимость в смене типоразмера мельницы и её рабочих параметров. Этап 3. На основании опыта использования вибрационных мельниц для тонкого измельчения горных пород даётся оценка возможности использования вибрационной мельницы для получения готового продукта с заданными свойствами. При этом учитываются результаты исследований настоящей работы с целью недопущения перерасхода энергии при измельчении. Этап 4. На основании опыта использования дробильно измельчительного оборудования для тонкого измельчения горных пород производится предварительный выбор конструктивных параметров вибрационной мельницы мельницы с учётом оптимального с точки зрения удельной энергоёмкости отношений диаметров камеры и шара. В частности, используются результаты работы по определению зависимостей между видом измельчаемого материала и его крупностью на формирование динамического портрета мелющей загрузки. Этап 5. На данном этапе согласно рекомендациям, полученным в данной работе, происходит выбор угловой скорости вращения камеры и частоты её колебаний, при значениях коэффициента заполнения помольной камеры 0,7-0,85. Этап 6. На основании анализа мероприятий, проведённых на предыдущих этапах, производится выбор типоразмера вибрационной мельницы с учётом показателя эффективности измельчения. При этом значение удельной энергоёмкости является определяющим в выборе типа мельницы. Этап 7. Данный этап является завершающим в выборе рациональных параметров вибрационной мельницы и её типоразмера. Разработка технологической схемы получения готового продукта с использованием 134 |
Пояснения к методике выбора рациональных параметров мельницы. Этап 1. На данном этапе проводится анализ грансостава и физических свойств исходного сырья и готового продукта, оценивается его твёрдость и пористость, наличие вязких составляющих, а также включений, значительно отличающихся по своим физическим свойствам от основной массы материала. Данный пункт является основным в выборе методов ведения процессов измельчения, т.к., как было показано в настоящей работе, от характеристики исходного сырья во многом зависит целесообразность использования вибрационной мельницы для получения готового продукта с заданными свойствами. Этап 2. На основании опыта использования дробильно измельчительного оборудования для тонкого измельчения горных пород производится предварительный выбор мельниц и, в частности, даётся оценка возможности использования вибрационной мельницы для получения готового продукта с •/53 заданными свойствами. При этом по отношению D i d и d i d f устанавливается кратность процесса измельчения и учитываются результаты исследований настоящей работы с целью недопущения перерасхода энергии при измельчении. Данные соотношения являются ключевыми в определении числа циклов, которые должен пройти материал, чтобы измельчение велось с максимальной производительностью и минимальной энергоёмкостью. Как только отношения диаметров камеры, шара и частиц готового продукта D ' d к d ! d f начинают выходить за границы значений, установленных в настоящей работе, возникает необходимость в смене типоразмера мельницы и её рабочих параметров. Этап 3. Производится грохочение или сепарация материала, прошедшего предварительные стадии дробления, с целью отделения фракций готового продукта, содержащихся в исходном материале. Этап 4. На данном этапе устака&тивается влияние демпфирующих свойств материала на процесс измельчения. На основании анализа фрикционных свойств мелющей загрузки (нс только материала, но и мелющих тел!) предварительно отсекаются нерабочие области значения кинематических параметров зафузки и мельницы, т. е. те зоны, в которых энергии ударных импульсов нс достаточно для измельчения матерната до требуемого размера. В частности, используются результаты работы по определению зависимостей между видом измельчаемого материала и его крупностью на формирование динамического портрета мелющей загрузки. Этап 5. На данном этапе происходит выбор угловой скорости вращения камеры, количества шаров, коэффициента заполнения помольной камеры мелющими телами. Этап 6. На основании анализа современных вибрационных мельниц, а также работ в области тонкого измельчения хрупких материалов, представленного в настоящей работе, производится выбор типоразмера вибрашюнной мельницы или. 45Ц если надо согласно выводов, сделанных на этапе 2, других видов мельниц или нескольких типоразмеров вибрационных мельниц, а также их рабочих параметров. Этап 7. Данный этап является завершающим в выборе рациональных параметров вибрационной мельницы и её типоразмера. Разработка технологической схемы получения готового продукта с использованием вибрационной мельницы должна лечь в основу руководства для персоната по применению данной методики на предприятиях нерудной промышленности. Каждый из укачанных пунктов выполняется на основе теоретических и экспериментальных данных, содержащихся в настоящей работе. В качестве иллюстрации применения настоящей методики рассмотрим процесс измельчения каменного угля на ОАО «Шахтоуправление «Интинская угольная компания». Средний диаметр частиц исходного материала 50 мм. Требуется получить угольную крошку со средним размером частиц 1 мм. Согласно разработанной методики и графиков кинетики измельчения (рис.3.13) отношения D i d и d l d f должны быть соответственно равны 4 и 10. Если ориентироваться на размер частиц готового продукта, то нужно использовать мельницу со следующими параметрами: диаметр шаров 50 мм и диаметр камеры 2 м. Однако, из проведенных в настоящей работе исследований вибрационных мельниц установлено, что измельчение материала со средним диаметром частиц 40 мм неэффективно с использованием вибрационных мельниц специфика движения шаровой загрузки не обеспечивает мелющие тела энергией, необходимой для измельчения крупнокускового материала. С другой стороны, если ориентироваться на начальную крупность материала, то размеры шаров и камеры должны быть соответственно равны 160 мм и 6,4 м. На практике вибрационных мельниц данного размера не существует. В то же время данные параметры являются распространёнными для барабанных мельниц. При таких параметрах барабанная мельница идеально с точки зрения производительности при минимальной энергоемкости справится с поставленной задачей, но по мере |