|
25 гностирования или разработку новых диагностических устройств, удобных и информативных при принятии решения о структуре ЭРЦ. Рассмотрим гамму средств диагностирования и определимся с их достаточным набором для решения поставленных задач. Для диагностирования дизельных двигателей выпускается большое количество оборудования. Однако, как показывает анализ каталогов заводов изготовителей технологического оборудования номенклатура оборудования, выпускаемая в нашей стране для диагностирования двигателей, имеет недостаточно широкий спектр. Приборная реализация эффективных разработок научно-исследовательских организаций не нашла пока широкого применения в практике, часто ограничиваясь изготовлением единичного экземпляра или выпуском мелкой серии приборов. Эти обстоятельства не позволяют подобрать в настоящее время единого комплекта приборов и оборудования, который позволял бы оценить техническое состояние дизельного двигателя по 37 структурным параметрам, рекомендуемым ГОСТ 23435-79 [79-81]. Используемый в настоящее время для ресурсного диагностирования кривошипно-шатунной группы метод линейных перемещений, основанный на осевом перемещении поршня в области ВМТ под действием давления и разрежения, не отвечает современным требованиям в связи с большой погрешностью, достигающей 20...25% и значительной трудоёмкостью диагностирования, составляющей 0,9... 2,6 чел.часа. Поэтому, до настоящего времени двигатели продолжают направлять в ремонт, в том числе исходя из плановой межремонтной наработки, многие из них ремонтируются преждевременно. Практика внедрения оборудования для безразборной оценки технического состояния машин и механизмов свидетельствует о реальном сокращении эксплуатационных издержек. Экономия достигается за счёт повышения на 10... 15% безотказности машин, увеличения фактически используемого ресурса на 20%, сокращения на 30...40% преждевременных ремонтов [82, 83]. В этой связи создание более эффективных методов и средств диагностирования технического состояния шатунных подшипников остаётся актуальной задачей. |
41 ГО СУ Г •. I' Г.Т Г!; 1! ЛЯ сиал^отыу» Снижение эксплуатационной надёжности автомобилей приводит к увеличению простоев, трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт. Анализ затрат на устранение отказов показывает, что самые дорогостоящие отказы подшипников коленчатого вала и ЦПГ. Затраты на запасные части к ним в 1,57 2,83 раза превышают стоимость услуг, а по системам смазки и питания стоимость услуг в 1,65-3,13 раза выше затрат на запасные части [90]. Одним из основных направлений в повышении надёжности двигателей и сокращении материальных и трудовых затрат в сфере технической эксплуатации является совершенствование процессов их технического обслуживания и ремонта внедрением методов и средств диагностирования, позволяющих определять техническое состояние двигателей без разборки и прогнозировать ресурс их безотказной работы. 1.3. Диагностирование двигателей и его место при существующей структуре обеспечения работоспособности автомобилей По данным ученых Харьковского автомобильно-дорожного института проверка автомобилей на одной из дорог Украины показала, что из-за низкого качества контроля механизмов, определяющих безопасность движения, на линии оказалось 77% автомобилей с неисправными тормозами; 51,4% с дефектами рулевого управления; 88% с неисправностями ходовой части. Для диагностирования дизельных двигателей выпускается большое количество оборудования. Однако, как показывает анализ каталогов заводов изготовителей технологического оборудования номенклатура оборудования, выпускаемая в нашей стране 42 для диагностирования двигателей, имеет недостаточно широкий спектр. Приборная реализация эффективных разработок научноисследовательских организаций не нашла пока широкого применения в практике, часто ограничиваясь изготовлением единичного экземпляра или выпуском мелкой серии приборов. Эти обстоятельства не позволяют подобрать в настоящее время единого комплекта приборов и оборудования, который позволял бы оценить техническое состояние дизельного двигателя по 37 структурным параметрам, рекомендуемым ГОСТ 23435-79 [46-48]. Используемый в настоящее время для ресурсного диагностирования кривошипно-шатунной группы метод линейных перемещений, основанный на осевом перемещении поршня в области ВМТ под действием давления и разрежения, не отвечает современным требованиям в связи с большой погрешностью, достигающей 20...25% и значительной трудоёмкостью диагностирования, составляющей 0,9... 2,6 чел.часа. Поэтому, до настоящего времени двигатели продолжают направлять в ремонт, в том числе исходя из плановой межремонтной наработки, многие из них ремонтируются преждевременно. Практика внедрения оборудования для безразборной оценки технического состояния машин и механизмов свидетельствует о реальном сокращении эксплуатационных издержек. Экономия достигается за счёт повышения на 10...15% безотказности машин, увеличения фактически используемого ресурса на 20%, сокращения на 30...40% преждевременных ремонтов [184,185]. В этой связи создание более эффективных методов и средств диагностирования технического состояния шатунных подшипников остаётся актуальной задачей. Исследованию методов и средств диагностирования шатунных подшипников поршневых двигателей посвящены работы В.И. 108 ВМТ под действием давления и разрежения, создаваемого с помощью установки ОР-13907-ГОСНИТИ на неработающем двигателе (статический способ), не отвечает современным требованиям в связи с большой погрешностью, достигающей 20...25 % и значительной трудоёмкостью диагностирования дизеля, составляющей 0,9...2,6 чел. ч. Это одна из причин, из-за которой до настоящего времени двигатели продолжают направлять на ремонт, исходя из плановой межремонтной наработки, многие из них ремонтируются преждевременно. Практика внедрения оборудования для безразборной оценки технического состояния машин и механизмов свидетельствует о реальном сокращении эксплуатационных издержек, подтверждая актуальность создания более эффективных средств диагностирования технического состояния шатунных подшипников. При оценке и исследование достоверности диагностической информации возникают глобальные и локальные задачи [224]. Глобальные задачи включают: определение достоверности или вероятности ошибок I и II рода Dp в оценке технического состояния системы по известной достоверности DJ9 измерения отдельных диагностических параметров (прямая задача) и необходимой достоверности D; измерения отдельных диагностических параметров при заданной (известной) достоверности Dp, в оценке технического состояния системы (обратная задача). Локальные задачи включают: определение достоверности Dj в оценке технического состояния /-го структурного параметра по известной достоверности измерения у-го диагностического параметра (прямая задача) и необходимой достоверности D, измерения отдельных диагностических параметров при известной |