|
46 тема работала по наличию дефектов, не учитывая многообразие отрицательных факторов и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. Кроме того, она была статичной, ограничивалась рамками предприятия и не учитывала качество изделий в сфере их эксплуатации и потребления. Система БИП воплотилась затем в зарубежных программах «ноль дефектов» и в той или иной степени использовалась на многих отечественных предприятиях. Основные принципы системы БИП, распространенные в дальнейшем на функциональные подразделения предприятий, в НИИ и КБ, легли в основу системы бездефектного труда (СБТ), целью которой явилось обеспечение выпуска продукции высокого качества, надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда. Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, вычисляемый для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный интервал времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. Эта система особенно хорошо проявила себя в сочетании с бригадной формой организации труда. Системы БИП и СБТ были ориентированы в основном на предотвращение и устранение субъективных производственных факторов. Выявление и устранение объективных производственных факторов началось со следующих вариантов и модификаций систем управления качеством. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях Нижнего Новгорода (г. Горького) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет улуч |
106 ственность рабочих и руководителей первичного звена за качественные результаты труда, более эффективно использовать материальное и моральное поощрение рабочих за качество их труда, создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции. Вместе с тем, система БИП имела ограниченную сферу действия, распространяясь только на рабочих цехов основного производства. Система работала по наличию дефектов, не учитывая многообразие отрицательных факторов и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. Кроме того, она была статичной, ограничивалась рамками предприятия и не учитывала качество изделий в сфере их эксплуатации и потребления. Система БИП воплотилась затем в зарубежных программах «ноль дефектов» и в той или иной степени использовалась на многих отечественных предприятиях. Основные принципы системы БИП, распространенные в дальнейшем на функциональные подразделения предприятий, в НИИ и КБ, легли в основу системы бездефектного труда (СБТ), целью которой явилось обеспечение выпуска продукции высокого качества, надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда. Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, вычисляемый для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный интервал времени путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. Эта система особенно хорошо проявила себя в сочетании с бригадной формой организации трудаСистемы БИП и СБТ были ориентированы в основном на предотвращение и устранение субъективных производственных факторов. Выяв 107 ление и устранение объективных производственных факторов началось со следующих вариантов и модификаций систем. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет улучшения технической подготовки производства, выполняемого КБ, и работы технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления. Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза, повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза, снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза. |