товления единицы синхронного генератора серии ГС на 152 минуты (2,5 часа) и обеспечит ГК «Электроагрегат» экономический эффект в виде увеличения месячного и годового объема выпуска генераторов на 14 и 168 штук соответственно. Применим методы математического и потокового программирования для определения оптимального варианта размещения оборудования в генераторном цехе на примере участка по обработке станин, щитов подшипниковых и воздуховодов для производства синхронных генераторов серии ГС. Задача отыскания оптимального варианта планировки оборудования технологических модулей и участков занимает особое место в управлении производственной деятельностью хозяйствующего субъекта. Она может быть решена с помощью методов математического и потокового программирования. В процессе исследования провели оптимизацию планировки оборудования в генераторном цехе ГК «Электроагрегат» на примере предметнозамкнутого участка (ПЗУ) по обработке станин, щитов подшипниковых и воздуховодов для серийного производства синхронных генераторов серии ГС, используя модель математического программирования. Оптимальным вариантом размещения оборудования на ПЗУ генераторного цеха ГК «Электроагрегат» по обработке станин, щитов подшипниковых и воздуховодов для серийного производства синхронных генераторов серии ГС является планировка П = 1,2,3,5,4,6, так как ей соответствует минимальное значение грузооборота участка (55,19 тыс.шт.*м). При совершенствовании существующей планировки рабочих мест на исследуемом участке путем размещения на 4-й площадке фрезерно-центровального станка и на 5-й площадке токарного обрабатывающего центра, ГК «Электроагрегат» уменьшит грузооборот участка на 2,16 тыс. шт.*м, что обусловит обеспечение кратчайшего пути движения деталей в процессе их обработки (соблюдение принципа прямоточности). Воспользовались теорией графов для решения аналогичной задачи отыскания оптимального размещения оборудования на изучаемом ПЗУ генераторного цеха по обработке станин, щитов подшипниковых и воздуховодов. 113 |
Рассчитаем экономический эффект от снижения длительности производственного цикла до 195 минут (347-152). Увеличение месячного объема выпуска генераторов определяем как разницу между объемом выпуска при оптимизированной длительности производственного цикла (10560/195=54 штуки) и фактическим месячным объемом выпуска генераторов (40 штук): Э = 54-40 = 14 шт. Следовательно, годовое увеличение объема выпуска генераторов составит 168 штук (14*12). Таким образом, реализация предложенной стратегии размещения дополнительных единиц оборудования на обрабатывающем участке генераторного цеха позволит сократить длительность производственного цикла изготовления единицы синхронного генератора серии ГС на 152 минуты (2,5 часа) и обеспечит ОАО «Электроагрегат» экономический эффект в виде увеличения месячного и годового объема выпуска генераторов на 14 и 168 штук соответственно. Применим методы математического и потокового программирования для определения оптимального варианта размещения оборудования в генераторном цехе на примере участка по обработке станин, щитов подшипниковых и воздуховодов для производства синхронных генераторов серии ГС. Задача отыскания оптимального варианта планировки оборудования технологических модулей и участков занимает особое место в управлении производственной деятельностью хозяйствующего субъекта. Она может быть решена с помощью методов математического и потокового программирования. Проведем оптимизацию планировки оборудования в генераторном цехе ОАО «Электроагрегат» на примере предметно-замкнутого участка (ПЗУ) по обработке станин, щитов подшипниковых и воздуховодов для серийного производства синхронных генераторов серии ГС, используя модель математического программирования. Таким образом, оптиманьным вариантом размещения оборудования на ПЗУ генераторного цеха ОАО «Электроагрегат» по обработке станин, щитов подшипниковых и воздуховодов для серийного производства синхронных генераторов серии ГС является планировка П = 1,2,3,5,4,6, так как ей соответствует минимальное значение грузооборота участка (55,19 тыс.шт.*м). При совершенствовании существующей планировки рабочих мест на исследуемом участке путем размещения на 4-й площадке фрезерно центровального станка и на 5-й площадке токарного обрабатывающего центра, ОАО «Электроагрегат» уменьшит грузооборот участка на 2,16 тыс. шт.*м, что обусловит обеспечение кратчайшего пути движения деталей в процессе их обработки (соблюдение принципа прямоточности). Воспользуемся теорией графов для решения аналогичной задачи отыскания оптимального размещения оборудования на изучаемом ПЗУ генераторного цеха по обработке станин, щитов подшипниковых и воздуховодов. Наиболее распространенной моделью потокового программирования, связанной с оптимизацией в графах, является задача коммивояжера. Схему расположения площадок на исследуемом ПЗУ (рис. 12) представим в виде графа, вершинам которого соответствуют конкретные рабочие места. Тогда общая формулировка задачи коммивояжера будет следующая: найти оптимальный маршрут движения деталей по рабочим местам, если требуется посетить все вершины графа и вернуться в исходную вершину (инструментальная кладовая) для обеспечения цикличности обработки, минимизировав общую длину маршрута. Составим математическую модель задачи, используя данные расстояний между рабочими местами (табл. 27). Общее количество пунктов (вершин) п=6. Введем альтернативных переменных х^, принимающих значение О, если переход из ьтого пункта в ]тый не входит в маршрут и 1 в противном случае. Условия прибытия в каждый пункт и выхода из каждого пункта только по одному разу будут выражаться равенствами: 136 агрегат», что обеспечивает сокращение длительности производственного цикла обработки деталей синхронного генератора серии ГС. Разработана методика отыскания оптимального варианта размещения рабочих мест на предметнозамкнутом участке серийного производства промышленного предприятия, основанная на применении методов математического программирования. Данная методика апробирована в управлении производственной деятельностью исследуемого предприятия. Проведена оценка эффективности использования предложенного научно-методического аппарата оптимизации размещения оборудования, позволяющая определить влияние реализации каждого объекта на формирование конечного результата предприятия, а, следовательно, на уровень текущей экономической устойчивости промышленного предприятия. Исследование показало, что наиболее приоритетной продукцией являются синхронные генераторы серии ГС. Поэтому дальнейшие расчеты были связаны с выбором оптимального варианта размещения оборудования для производства данной серии генераторов. На основе расчета коэффициента закрепления операций было установлено, что производство генераторов ГС является среднесерийным и предполагает функциональное размещение оборудования. В результате применения симплекс-метода с помощью программного пакета WinQSB (Liner and Integer Programming) была разработана стратегия размещения дополнительных единиц оборудования на обрабатывающем участке генераторного цеха, направленная на сокращение длительности производственного цикла обработки деталей для изготовления единицы синхронного генератора серии ГС. Проведенные расчеты позволили сделать вывод о том, что реализация предложенной стратегии размещения оборудования позволит сократить длительность производственного цикла на 152 минуты и обеспечит ОАО «Электроагрегат» экономический эффект в виде увеличения месячного и годового объема выпуска генераторов на 14 и 168 штук соответственно. 147 |