|
123 Определённая часть материалов, перерабатываемых в швейном производстве (см. гл. 1, рис. 1.2, блок 2) может поступать с текстильных предприятий в сдвоенном (сдублированном) виде. При промере и разбраковке сдвоенных материалов процесс их разворота в полную ширину предшествует измерению длины и ширины, определению вида, координат и размеров пороков. Поэтому при выполнении этой операции одним из главных требований является обеспечение минимума НДС материалов, значение которого не должно превышать область условно упругих значений на выходе из системы разворота. Исследование этого вопроса достаточно подробно рассмотрено в работах [19, 20,22, 24]. При решении этой задачи были приняты известные технологические схемы и разработанные ранее технические средства [19, 20,22, 24]. В результате предварительных экспериментальных исследований было установлено, что максимальные и по уровню недопустимые значения НДС материала возникают в зоне его намотки в рулон. Поэтому выбору базового оборудования, разработке и внедрению опытного образца системы намотки должно быть уделено особое внимание. Такие параметры как, качество покрытия наружной поверхности приводного барабана, соосность расположения намоточной скалки к оси его вращения и приведенная масса монтажных кронштейнов, являлись основными отправными данными для выбора и изготовления одного из вариантов одновалковой системы намотки. Особое расположение приводного намоточного барабана и размеры петли провисания материала перед намоткой определили конструктивную и технологическую совместимость предложенного устройства с автоматизированным разбраковочно-промерочным комплексом М.АПБ-1 (см. рис. 4.1). Изготовленное устройство намотки (рис.4.3) было установлено и апробировано при обработке материалов пальтовой и костюмной групп на базе швейных предприятий ОАО «С и нар» (г. Новосибирск). Результаты внедрения предлагаемой конструкции системы намотки подтвердили прогнозируемые |
распределяется по ширине, а по уровню значительно меньше в сравнении с раздубликаторами клинового типа и асимметричного с неподвижными и подвижными не приводными штангами. Кроме того, предлагаемое устройство не входит в противоречие при монтаже с системами равнения материала по кромке, что гак же является фактором снижения НДС в диагональном направлении. Результаты адаптации опытного образца системы намотки материала в рулон. В результате проведенных исследований (см. главу 1) можно сделать заключение о том, что максимальные и по уровню недопустимые значения НДС материала возникают в зоне его намотки в рулон. Поэтому выбору базового оборудования, разработке и внедрению опытного образца системы намотки было уделено особое внимание. Такие параметры как, качество покрытия наружной поверхности приводного барабана, соосность расположения намоточной скалки к оси его вращения и приведенная масса монтажных кронштейнов, являлись основными отправными данными для конструирования и изготовления одного из вариантов (одновалкового) системы намотки. Особое расположение приводного намоточного барабана и размеры петли провисания материала перед намоткой (см. рис. 4.8, 4.9 и 4.12) определили конструктивную и технологическую совместимость предложенного устройства с автоматизированным разбраковочно-промерочным комплексом МАПБ (см. рис. 5.3). Прочностные характеристики каркаса наклонного разбраковочного экрана машины позволяли осуществить крепление монтажных поворотных кронштейнов устройства и приводного намоточного барабана. Изготовленное устройство намотки (рис.5.5) было установлено и апробировано при обработке материалов пальтовой и костюмной групп на базе швейных предприятий ОАО “Антарес” (г. Барабинск) и «Синар» (г. Новосибирск). Результаты внедрения предлагаемой конструкции системы намотки подтвердили прогнозируемые параметры снижения НДС материала на данном участке движения материала в сочетании с равномерной плотностью ру169 лона. |