|
снижению качества намотки материала в рулон. Обобщая эту проблему, можно утвердительно сказать, что решение задачи качественного управления намоткой материала в рулон осложняется, прежде всего, необходимостью прямого измерения его плотности, как физического параметра, что представляет собой достаточно непростую научно-техническую задачу. При намотке материала на скалку важно обеспечить необходимую периферическую плотность контакта его слоёв в рулоне с ограниченными деформациями, так как этот параметр влияет на качество выполнения настилочных операций, продолжительность отлёжки полотен после настилания перед раскроем, точность кроя, удобство транспортирования и временного хранения кусков материала на складе сырья. В связи с этим параметры намотки рулона должны быть выдержаны в необходимых технологических границах с возможностью их варьирования в зависимости от вида перерабатываемых материалов. В практике работы швейных и других предприятий, на которых перерабатываются длинномерные легкодеформируемые материалы, плотность намотки рулона в основном оценивается органолептически. До сих пор не были сформулированы соответствующие количественные критерии, определяющие требования к качеству процесса, а предлагаемые косвенные методы оценки не дают ответа о равномерности ее распределения в радиальном направлении и степени деформации материала. Полное описание наиболее интересных и практически реализуемых технических решений для управления процессом намотки, разработанных в последние годы, дано в работах [26, 27, 29-31, 33, 50, 58-61]. Рассмотрим основные идеи, технологические и технические приёмы построения систем намотки длинномерных полотен в рулон. Однозначно трудно определить факторы влияния на качество намотки рулона, и особенно на качество процесса намотки легкодеформируемых длинномерных материалов, скомплектованных в сдублированный (например, с синтепоном) пакет. Практика показывает, что здесь присутствуют сложности 135 |
ки взаимодействия рабочих органов намоточных механизмов с обрабатываемыми материалами. Так, в работе /38/ приведены результаты экспериментальных исследований процесса намотки и установлено, что плотность рулона в большей степени зависит от натяжения материала перед намоткой, чем от изменяющегося веса рулона и силы его прижатия к намоточным валикам. В работах /14, 17, 19, 74....76/ рассматриваются вопросы обеспечения постоянства натяжения материала перед намоткой в рулон через стабилизацию скорости его движения или давления на опорно-намоточные барабаны, выполняющих функции рабочих органов. В работе /19/ представлены результаты исследований натяжения ткани $ при её взаимодействии с рабочими органами двухвалковой транспортной системы и делается вывод о предпочтительности регулирования натяжения материала изменением приводных моментов исполнительного механизма. Однако представленные зависимости и математические модели процессов далеко не полно отражают реальную картину контактного взаимодействия рабочих органов двухвалковой системы намотки с движущимся материалом и поэтому объективно несут в себе определённые погрешности в выпол* нении технологических требований. Как показывает анализ направлений совершенствования намоточных устройств, предлагаемые технические решения ведут или к значительному неоправданному усложнению средств управления процессом или к снижению качества намотки материала в рулон. Обобщая эту проблему, можно утвердительно сказать, что решение задачи качественного управления намоткой материала в рулон осложняется, прежде всего, необходимостью прямого измерения его плотности, как физического параметра, что представляет собой достаточно непростую научно-техническую задачу. В практике работы швейных и других предприятий, на которых перерабатываются длинномерные легкодеформируемые материалы, плотность намотки рулона в основном оценивается органолептически. До сих пор не были сформулированы соответствующие количественные критерии, определяющие требования к качеству процесса, а предлагаемые косвенные методы оценки не 116 дают ответа о равномерности ее распределения в радиальном направлении и степени деформации материала. Полное описание наиболее интересных и практически реализуемых технических решений для управления процессом намотки, разработанных в последние годы, дано в работах /82...85/. Рассмотрим основные идеи, технологические и технические приёмы построения систем намотки длинномерных полотен в рулон. В работе /82/ рассматриваются способ и техническое решение (рис.4.1), принцип построения которого основан на регулировании плотности намотки по заданному закону изменения деформации. Требуемый закон реализуется разностью приводных моментов намоточных валиков с предварительной коррекцией закона (настройкой системы) в зависимости от типа перерабатываемых матсРис. 4.1. Структурная схема системы регулирования плотности намотки рулона: 1-электропривод, 2-редуктор, 3 и 4-муфты, 5 и 6-опорно> намоточные валики, 7-блок ввода данных, 8-микропроцессор, 9-преобразователь сигналов риалов. Принципиально важным признаком этого технического решения является возможность регулирования процесса намотки по задаваемому закону, причем место регулирующего воздействия на материал совпадает с зоной его намотки в рулон, а расчет управляющего воздействия осуществляется посред m установленных механизмов и его напряженно-деформированное состояние в опорных точках. 4.2. Построение теории процесса намотки длинномерных материалов в рулон Как уже отмечалось при намотке материала на скалку важно обеспечить необходимую периферическую плотность контакта его слоёв в рулоне с ограниченными деформациями, так как этот параметр влияет на качество выполнения настилочных операций, продолжительность отлёжки полотен после настилания перед раскроем, точность кроя, удобство транспортирования и временного хранения кусков материала на складе сырья. В связи с этим параметры намотки рулона должны быть выдержаны в необходимых технологических границах с возможностью их варьирования в зависимости от вида перерабатываемых материалов. Операция намотки длинномерного материала в рулон выполняется наиболее часто, по одной из практикуемых технологических схем, представленной на рис. 4.10,а. Хотя технологически возможен, и как это было ранее доказано, приемлем и по определённым критериям предпочтителен путь решения этой задачи, основанный на обеспечении предварительной релаксации остаточных составляющих напряжённо-деформированного состояния (НДС) материала и обеспечении ему заданных деформаций в зоне намотки. Зная функциональную зависимость рР=<р2(б,0), представляется возможным расчетным путем определить, а затем в ходе выполнения процесса реализовать требуемые режимы работы системы намотки. При этом деформацию материала следует рассматривать, как один из аргументов функции, определяющей закон изменения окружных усилий в зоне его намотки в рулон. Для решения задачи в такой постановке необходимо знать функциональные зависимости, устанавливающие соотношения окружных усилий (Т1 |