Проверяемый текст
Веретено Василий Ануфриевич. Разработка и исследование технических средств для подготовительных операций при производстве одежды (Диссертация 2001)
[стр. 139]

138 В процессе намотки барабан 1 и валик 8 обеспечивают протягивание материала по столу 21, считывание его длины датчиком 16 и подачу на оправку 2, которая обеспечивает процесс намотки материала в рулон.
При этом процессор 19 принимает информацию от датчиков 16 и 17, рассчитывает дисбаланс длин подаваемого Lq и намотанного L, материала в рулон, t.q.AL = L0 L,.
Через блок управления 20 приводит в движение привод 7, который через вертикальные клиноременные передачи 5 и 6 передает движение подшипниковым опорам 3 и 4, осуществляя корректировку дисбаланса AL дополнительным углом поворота оправки 2, обеспечивая подмоткой требуемую плотность рулона.
Длина намотанного материала L рассчитывается как длина спирали Архимеда где <5 толщина наматываемого материала; (р, угол поворота оправки.
В процессе намотки рулона оптоэлектронный датчик 16 измеряет длину поданного для намотки материала, датчик 17 длину намотанного сдублированного материала в рулон и процессор 19 рассчитывает требуемую скорость вращения оправки для сохранения его сплошности Принципиально важным признаком этого техническою решения является возможность регулирования процесса намотки по задаваемому закону, причем место регулирующего воздействия на материал совпадает с зоной его намотки в рулон, а расчет управляющего воздействия осуществляется посредством микропроцессора на базе построенной математической модели и исходным данным.
Окружные усилия (приводные моменты), развиваемые опорнонамоточными валиками, могут изменяться как от технологически задаваемой скорости, параметров процесса, физико-механических свойств материала, так и закона изменения деформации (плотности его укладки) в зоне намотки.

(4.1)
[стр. 117]

дают ответа о равномерности ее распределения в радиальном направлении и степени деформации материала.
Полное описание наиболее интересных и практически реализуемых технических решений для управления процессом намотки, разработанных в последние годы, дано в работах /82...85/.
Рассмотрим основные идеи, технологические и технические приёмы построения систем намотки длинномерных полотен в рулон.
В работе /82/ рассматриваются способ и техническое решение (рис.4.1), принцип построения которого основан на регулировании плотности намотки по заданному закону изменения деформации.
Требуемый закон реализуется разностью приводных моментов намоточных валиков с предварительной коррекцией закона (настройкой системы) в зависимости от типа перерабатываемых матсРис.
4.1.
Структурная схема системы регулирования плотности намотки рулона: 1-электропривод, 2-редуктор, 3 и 4-муфты, 5 и 6-опорно> намоточные валики, 7-блок ввода данных, 8-микропроцессор, 9-преобразователь сигналов риалов.
Принципиально важным признаком этого технического решения является возможность регулирования процесса намотки по задаваемому закону, причем место регулирующего воздействия на материал совпадает с зоной его намотки в рулон, а расчет управляющего воздействия осуществляется посред

[стр.,118]

ством микропроцессора на базе построенной математической модели и исходным данным.
Окружные усилия (приводные моменты), развиваемые опорно-намоточными валиками, могут изменяться как от технологически задаваемой скорости, параметров процесса, физико-механических свойств материала, так и закона изменения деформации (плотности его укладки) в зоне намотки.

Информация для расчета управляющего воздействия формируется посредством микропроцессора с учетом требуемых изменений значения деформации и передается в обмотку управления фрикционными муфтами привода опорно-намоточных валиков.
Соотношение приводных моментов на опорно-намоточных барабанах определяется на основе теоретических расчётов математической модели объекта.
При этом окружные усилия уравновешивают силы сопротивления вращению рулона при изменяющихся характеристиках процесса и конструктивно-технологических параметрах системы.
Натурные испытания предлагаемой системы намотки, а затем и практика достаточно продолжительной ее эксплуатации в составе автоматизированного промерочно-разбраковочного комплекса МАПБ /51/ показали, что вопросы регулирования плотности намотки рулона достаточно эффективно могут быть решены без использования принципов обратной связи.
Это позволяет значительно упростить конструкцию оборудования и сделать его более надёжным в эксплуатации и экономически предпочтительным.
Однако, как следует из той же работы, экспериментальные исследования показали также и то, что при значительном увеличении радиуса рулона снижается устойчивость его положения при взаимодействии с рабочими органами двухвалковой системы намотки, а это ведёт к ухудшению качества процесса, так как уменьшается угол касания (обхвата) рулона с опорнонамоточными валиками.
При намотке материалов в рулон определённого диаметра есть необходимость в стабилизации этого угла и составляющих силового взаимодействия элементов системы «рулон намоточные валики».
118

[Back]